长期以来，炉内压差高、透气性差一直是困扰京唐高炉生产指标持续攀升的难题。高炉冶炼过程中的最大矛盾就是炉内持续上升的煤气与不断下降的炉料之间相对运动产生的阻力，阻力越大，高炉炉内压差就越高，透气性就越差，越不利于高炉冶炼。这就像家里生煤火炉子，如果炉子内的煤块上没有孔，不透气，火肯定烧不旺。对于高炉来说也是一样，炉内压差高、透气性差，将直接影响着高炉进一步提风量、扩矿批、加负荷、打指标。

　　日前，京唐一高炉铁水产量连续三天突破13000吨大关，分别达到13507吨、13503吨、13498吨，日产提高1000多吨，高炉利用系数提高到2.45，达到国内领先水平。铁水一级品率分别达到93%、85%、85%，提高了30%。1月28日，京唐一高炉负荷更是攀升到了5.52，矿批达到了181吨，产量达到了13968吨，创下双炉投产以来的三项新纪录。好成绩的取得来源于京唐公司炼铁部始终坚持以经济效益为中心，着力提高冶炼水平，坚持创新攻关，不断深入研究冶炼规律，探索创新，大胆采用“短风口”冶炼，成功破解高炉压差高难题。

　　为破解这一难题，京唐炼铁人有过艰难的探索和尝试。他们坚持“走出去、请进来”的策略，赴韩国浦项、现代，宝钢、太钢、沙钢等先进企业学习，同时邀请张寿荣、李维国等多位炼铁界的院士、专家、学者前来讲学，取人之长，补己之短。一年来，对外学习交流人数达260人次。长期的学习、交流和思考，使京唐炼铁人开阔了视野。

　　经过多次的学习、考察，京唐炼铁人结合自身高炉冶炼的实际情况，组织技术人员，针对影响高炉炉内压差的各方面因素，从高炉装料制度、送风制度和煤气分布等多个方面进行研讨，制定了多项方案，分析对比大量技术资料和数据。经过多次交流会，认真分析、排除每个环节，最终按照“稳定边缘、照顾边缘”的指导思想，决定使用短风口优化送风制度来突破高炉压差瓶颈。随即他们就在高炉炼铁专家系统上进行模拟冶炼，观察风口长度在600毫米到730毫米之间冶炼的不同状态，分析炉内煤气的分布情况和新的冶炼规律。针对实验过程中高炉可能出现的各种变化和不良反应，制定了详细的方案和预案。经过多次模拟和讨论，最终他们将新风口的长度确定为最佳值。

　　在具体实施阶段，要一下子调整18个风口，这是一个极大地挑战。1月8日，在一高炉检修的8小时里，炉前职工一鼓作气更换了18个短风口，将原来10个长度为700毫米和8个长度为730毫米的风口全部换成了长度为最佳值的短风口。检修完毕送风后，刚开始，一高炉出现了压差升高、透气性变差、炉况不稳、炉温难做等一系列不良反应，对此，高炉操作人员早有心理准备。他们通过确定合理的高炉料线，匹配合适的矿批和焦批重量，掌握好加风的节奏来调整高炉，使炉内中心和边缘两股煤气均衡发展，稳定了高炉运行。同时，狠抓烧结矿质量，烧结分厂通过加强职工操作，稳定烧结机运行，烧结矿粒度小于10毫米的比例降低了一个百分点，平均粒度保证在20毫米以上，高炉透气性得到改善。在保证高炉透气性的同时，匹配合理的风量、富氧量和煤粉，对高炉进行动态调整。炼铁部领导和技术人员紧紧盯住高炉操作画面上的数据和参数的变化，随时对高炉作出调整，通过仔细观察炉内煤气的分布情况和十字测温点的温度变化，他们果断地将22度档位上的焦炭向中心移动到9.5度，达到了“打开中心”的目的，同时又将29.5度档位上一圈矿石，挪到了边缘40度的位置，起到了“照顾边缘”的作用。

　　功夫不负有心人，经过几天几夜的坚守和调整，一高炉冶炼状态逐步好转，炉内压差显著降低，透气性指数大幅提高，各项冶炼指标焕然一新。炉内压差从2.0降到了1.88，透气性指数从4100提高到了4500，风量从8100立方米/分钟提高到了8350立方米/分钟，风温使用水平从1250度提高到了1280度，高炉利用系数提高到2.45，达到国内领先水平。