2012年，钢铁料消耗从1070kg/t降到1059.5kg/t；

 

　　2013年1、2月份，钢铁料消耗再降至1055kg/t。

 

　　接下来，他们的钢铁料消耗又直指1052kg/t！

 

　　成绩斐然，绝非偶然。

 

　　说起仍是进行时的降低钢铁料消耗工作，河北钢铁集团石钢公司炼钢厂的职工十分愿意将它比作是华丽的“三级跳”。仔细探究这个“三级跳”，无论是助跑，还是起跳，再到腾空，无不彰显着该厂推进管理创新的力度和深度。

 

　　让我们把目光聚焦到一年前。2012年年初，当该厂提出“钢铁料消耗"破六进五"”的目标时，迷茫与观望成为“应战者”的普遍心态。一方面，大家都知道，钢铁料消耗占炼钢综合成本的70%左右，是当之无愧的关键指标，降低钢铁料消耗对炼钢厂降本增效意义重大；另一方面，1070kg/t在国内特钢生产领域已经是比较领先的钢铁料消耗水平了，而严峻的市场形势让客户对质量要求越来越苛刻，一味地降成本，质量将如何保证？这个指标真的还能再降吗？

 

　　“降低成本和提升质量不是矛与盾的关系。降本增效是目的，但不是最终目的。我们要借降本增效之机，行高效运营之道，提升自身高效运营的能力。运营能力提升了，降本增效和提高质量自然也会水到渠成。”该厂厂长巩飞在生产调度会上不止一次地强调。

 

　　思想引领行动。心结打开后，炼钢人用行动给出了肯定的回答。

 

　　“炼钢工精细操作是降低钢铁料消耗的前提和基础。为此，我们开展了为期9个月的岗位大练兵。这次练兵，让我们的综合素质和操作水平都有了显著提升。”炼钢一段炼钢工李红占这样告诉记者。操作水平的稳步提升，直接带来了钢铁料消耗从1072kg/t到1065kg/t、1063kg/t、1060kg/t的不断降低和综合白灰消耗从92kg/t到88kg/t、86kg/t、79kg/t的不断降低，这些指标的提升使年初设定目标的完成成为了可能。

 

　　从钢渣里磁选出渣钢，就像是从沙里淘金。该厂克服困难，主动作为，从提高钢渣回收量入手，寻找最优钢铁料配比方案。转炉冶炼产生大量炉渣，炉渣磁选后，铁元素含量超过50%的渣铁称为渣钢。渣钢与其他含铁物料一同装入炉内，可以降低钢铁料消耗。一直以来，各炼钢厂都将其列为降成本的一项重点措施。该厂通过优化焖渣工艺，改造磁选设备等措施，使钢渣回收量显著提高，为钢铁料消耗的降低起到了决定性的作用。在磁选工作现场，职工随手拿起一块渣钢自豪地说：“比这更小的渣钢我们都要确保"颗粒归仓"。”

 

　　完成“一级跳”，坚持不懈的炼钢人整整用了一年的时间。

 

　　2013年元月份，在反复研究的基础上，炼钢厂钢铁料消耗新的目标确定为1055kg/t。“我们现在的状态可以用8个字来形容，"逆水行舟，不进则退"。质量向特钢看齐，成本向普钢看齐。1059.5kg/t不是终点，而是新的起点！”巩飞的话语依然铿锵有力。

 

　　该厂尝试开源与节流并举，用“两条腿”走路。所谓开源是说，供料工序积极配合炉前工序，让转炉“试吃”烧结矿。“一定比例烧结矿的加入，不仅有效地降低了钢铁料消耗，还可以起到化渣的作用，缩短冶炼周期，可谓一举两得。”对标办公室主任孟强指着料仓里堆放的烧结矿兴奋地说，“这些都是宝贝！”所谓节流则指，把以前连铸过程中产生的被当作废弃物卖掉的氧化割渣当作废钢的替代品加入炉内，大幅降低了废钢的使用量。

 

　　将精细化管理引入降低钢铁料消耗，借助集团和公司对标平台汲取兄弟单位先进经验降低钢铁料消耗。在这个过程中，他们曾经尝试使用原渣直接入炉，但由于受场地狭窄、物流不畅等影响未能持续推进。此路不通，他们就另辟蹊径，该厂工会主席蔡仲卫负责的化渣球生产线就是在和唐钢对标过程中引进的一项降本措施，所谓“化渣球”就是利用氧化铁皮和除尘灰等原料制成适合直接入炉的球，化渣球的使用不仅有效地降低了钢铁料消耗，还起到了化渣和降温的作用。

 

　　困难再大，众擎易举。完成“二级跳”，锐意进取的炼钢厂仅仅用了两个月的时间。

 

　　在制定三月份工作计划时，1052kg/t的目标又赫然于纸上。“实现这个目标尚需多少时日？”3月12日，记者向该厂党委副书记刘勇提出了这样一个问题。在回答问题前，刘勇先打了一个有趣的比方，降钢铁料消耗很像是百米跑步，从15秒跑进12秒，不少人经过系统的训练都能够达到，从12秒跑进10秒，只有少数人具备这样的身体条件，而从10秒跑进9.6秒，在全世界范围内也寥寥无几。刘勇客观地说：“我们现在的钢铁料消耗水平在国内特钢企业里已经遥遥领先，而降本是一个循序渐进的过程，至于突破1052kg/t这个指标，在目前这个阶段，我可以用一句话来形容，"我们虽然走的很慢，但是前进的步伐却一刻都未曾停止"。”