今年初以来，镍铁行业出现了持续性的开工不足问题。据镍铁业7月初公布的监测数据，4月份，镍铁生产企业整体开工率平均在50%左右，其中内蒙古、山西、河北地区开工率下降较多。5月份，镍铁生产企业开工率普遍较低，最高的属江苏地区，开工率在58%；最低的为山西地区，开工率仅为34%。6月份，这种局面不仅没有出现转机，相反小幅下滑，其中江苏地区开工率为56%，镍铁工厂生产情况不乐观。

       7月初，国际镍研究小组预计，今年全球镍产量将达到186万吨，而需求为177万吨。据此估算，今年全球镍供应过剩高达9万吨。从表面上看，镍铁行业因全球性的供应过剩而导致开工不足，但从更广、更深层面观察，镍铁业实际上是面临多重压力。

        业内人士分析指出，造成镍铁业持续开工不足的关键内在因素就是产能过剩，也是“大炼镍铁”后遗症的关键症结所在，并因此引发镍铁价格持续走低，进而导致镍铁生产企业在成本线上“血拼”。

        从布局和产量两个方面分析。产能布局方面，据统计数据，2010年我国镍铁生产企业总数在70家以上，镍铁实物产量303万吨。产能分布为：山东占全国总量（下同）的20%，内蒙古占19%，江苏占16%，宁夏占9%，山西占5%。另外，辽宁、福建、贵州各占4%，广西、河北、四川、河南各占3%。2012年，产能主要分布于内蒙古、江苏、山东等10省区。其中，内蒙古占全国总产能（下同）的25%，江苏21%，山东16%，福建9%，辽宁9%，广东7%，宁夏4%，山西3%，河南2%，其他4%。内蒙古和江苏超过山东，位列全国前两位。

       产量方面，今年5月，在沈阳召开的亚太红土镍矿组织2013年春季会议透露数据显示，2011年全国镍铁实物总产量为400万吨，2012年为510.2万吨，全国已经形成总产能630万吨。2012年，镍铁业已经出现产能过剩问题。据中国特钢企业协会不锈钢分会数据，2012年，全国消费镍铁的300系、200系不锈钢粗钢产量分别为792.6万吨和495.3万吨，合计1287.9万吨，按吨钢平均消费0.46吨镍铁计算，镍铁需求量为589.9万吨。据统计，含进口在内的镍铁供应量为610.73万吨，过剩20.82万吨。从2012年起，产能过剩导致镍铁业开工不足。其中，产能145万吨的内蒙古，实际产量79万吨；江苏产能139万吨，实际产量66万吨；山东产能104万吨，实际产量49万吨。但是，2013年还将有一批新产能投产，总能力为292万吨，其中福建68万吨、内蒙古58万吨、广西55万吨、山东43万吨、江苏30万吨、河北24万吨等。

       有关专家根据2013年第一季度不锈钢粗钢增速9.52%的情况，预期2013年300系、200系不锈钢粗钢产量分别为903.6万吨、513万吨，合计1416.6万吨，镍铁需求约为651.64万吨。加上新增产能，2013年全国镍铁总产能或为922.5万吨，预计产能过剩270.36万吨，比2012年扩大10倍以上。

       镍铁业人士认为，由于目前镍铁产能过剩，加上经济增速减缓导致需求低增长，镍铁市场价格持续走低。按着镍市场交易规则，低镍含量的镍铁按实物重量计价，而中高品位镍铁则按镍金属含量计价，铁成分不计价。该人士以10%高品位镍铁为例，今年1月15日，市场价格为1160元/镍，7月19日为910元/镍，下跌了250元/镍。不仅如此，2012年同期为1240元/镍，同比下跌330元/镍，已经持续走低1年时间。

       分析认为，今年初以来，不锈钢生产企业产量低速增长，产品市场价格下滑压力不减。统计数据显示，2013年上半年，镍铁实物量产量约为288.58万吨，较去年同期增长90.20万吨，增幅46%。但业内人士认为，镍铁存在着低、中、高3种品位，若分别计算实物，实际产量还要高。今年1月~5月份，我国不锈钢粗钢产量约为770.5万吨，同比增长18%。其中，300系不锈钢为351万吨，同比增长6.9%；200系不锈钢为263.5万吨，同比增长33.2%。二者平均增长20.05%，镍铁增速比其高出26个百分点。

       在不锈钢产品市场价格方面，无锡市场不锈钢价格在2月中旬达到了今年上半年的最高点之后，随着镍价的下跌，一路下滑，至6月下旬，2mm304/2b的每吨价格已跌至15100元/吨，回到了2009年3月份的水平。4月~6月份，太钢304热轧卷的出厂价格累计下调2200元/吨，304冷轧卷的价格累计下调3000元/吨。7月份，太钢和宝钢每吨出厂价分别继续下调700元和800元不等。钢厂不断下调出厂价预示着短期内市场难以获得利好支撑，低迷态势难有明显改善，后期镍铁市场价格和开工面临同样的压力。

       镍铁作为高价镍板的替代品，不但降低了不锈钢的生产成本，也起到了抑制镍价的杠杆作用，确实为我国不锈钢行业的健康快速发展作出了积极的贡献。但我们也应看到，2005年以来“大炼镍铁”也产生了一系列后遗症，镍铁产能过剩、产能落后、高耗能高污染问题、小散乱问题、红土镍矿资源“瓶颈”等一些深层问题和矛盾日益凸显，现在已经到了亟须破解的关键期。业内人士也指出，充分发挥政府和市场“两只手”的作用，一方面政府对加强镍铁行业监管，另一方面发挥市场的调节作用，充分利用市场倒逼机制，解决其深层次矛盾，促进镍铁行业转型、健康发展，从而构建一条可持续、健康发展的不锈钢产业链。

        继续坚定不移地淘汰落后产能。鼓风炉、小型高炉＋中型高炉时期是镍铁业初创时期的主体装备。其中，鼓风炉由有色金属铜冶炼工艺移植过来，属于上世纪50年代初的前苏联技术；小中型高炉是经过技术改造的100立方米~300立方米炼铁高炉。这两种装备均以焦炭为能源介质，属于传统的“火法”冶炼、硫化还原镍的工艺技术，能耗较高，尤其是硫化还原工艺造成的二氧化硫污染环境问题非常严重。在这种企业周边生活的老百姓，常被无组织排放的二氧化硫的“臭鸡蛋”味道包围，多发的环保民事纠纷问题，成为困扰企业和地方老百姓生产、生活的一大难题。

       2008年以后，在国家淘汰落后产能政策的推动下，鼓风炉、小型高炉陆续被淘汰，进入300立方米以上到400立方米高炉和矿热炉冶炼阶段，其中矿热炉来自于铁合金冶炼行业，亦称之电弧电炉或电阻电炉。与鼓风炉、高炉相比二氧化硫等污染物产生、排放较低，绝大多数企业也认真吸取教训，配套布袋除尘设备，较好地解决了生产过程中粉尘污染问题。2010年后，国家加大淘汰落后产能的力度，又将400立方米高炉淘汰，镍铁业高炉冶炼进入400立方米以上，最大已经达到1000立方米级，同时回转窑—矿热炉的RKEF工艺开始兴起。

       今后应继续淘汰的落后产能主要包括两大方面：一是鼓风炉、小高炉时期，一些改建容量低于6300千伏安的矿热炉，已经被列入国家淘汰目录；二是2010年以来，一些企业为配套1.25万千伏安等容量的矿热炉，建起的20平方米链式烧结机、环形烧结机等，其设备和工艺条件简易，且没有配套脱硫和除尘设施，严重污染环境，也已经被列入淘汰目录。

        镍铁业在快速扩张产能的过程中，一些具有前瞻性和战略型目光的单位研发、应用了一大批新工艺、新技术，成为行业可持续发展的新动力。

        RKEF工艺技术。该工艺技术始于20世纪50年代，由埃肯（Elkem）公司在新喀里多尼亚的多尼安博厂开发成功，具有产品质量好、生产效率高、节能环保等优势，已成为世界上生产镍铁的主流工艺技术，占据统治地位。目前全球采用RKEF工艺生产镍铁的公司有10余家，生产厂遍及欧美、日本、东南亚等地，其中最大的年产能达7万吨~8万吨金属镍。在长期的经营中，尽管世界镍行业风云变幻、镍价大起大落，但这些镍铁厂大都保持着良好的业绩。据专家介绍，2012年，我国镍铁业采用RKEF工艺产能占总产能的43.7%，镍铁实物产量239.4万吨，预计2013年RKEF工艺的占比将达到65%。RKEF工艺的回转窑具有大型化特点，如直径3.2米回转窑，长度可达到72米，每小时处理红土镍矿20吨~25吨，由此带动矿热炉的大型化。目前，3万千伏安及以上大型矿热炉采用较多，其计算机控制技术普遍应用，自动化水平大大提高。RKEF工艺的大型化、自动化特点，为镍铁业摆脱高耗能、高污染困境，提供强力的科技支撑。

        直接生产不锈钢的先进流程。2012年，四川一家企业使用红土镍矿，采用转炉＋AOD氩氧炉精炼炉＋LF精炼炉＋板坯连铸直接冶炼不锈钢并生产出板坯。这种生产工艺流程显示镍铁业科技进步的新水平。

        镍铁炉渣综合利用新技术。据专家介绍，利用工业固体废弃物生产无机纤维，是近年国内外研究的热点，国内的一些有色金属研究院做了大量的攻关研究工作。其中，运用RKEF镍铁炉开展炉渣综合利用技术的科研课题获得成功。成果显示，充分利用热态镍渣的高温热能，采用高速离心成纤技术，把废渣转化为直径3微米~8微米、长度1毫米~5毫米的无机矿物纤维，能够替代植物纤维，用于造纸、保温材料和其他建筑材料等生产领域。其中，用于造纸行业，生产的瓦楞纸和箱板纸与再生纸浆相比，每吨便宜800元~1000元，具有明显的成本优势，同时经检测符合国家纸品标准要求。RKEF镍铁炉渣综合利用技术，经济效益、环境效益和社会效益成为亮点。

        此外，镍铁业低品位红土镍矿直接还原—磁选富集工艺半工业试验研究也已经取得了重要成果。这项技术是在一定温度下用还原煤将镍和铁从红土镍矿中直接还原出来，通过磁选技术与脉石分离，使1%低品位红土镍矿原矿富集比提高3倍以上，镍回收率88%以上，实现了低品位红土镍矿的有效利用。其工艺简单、投资少、能耗低，具有很好的潜在应用前景，对我国开发海外有色金属资源有积极促进作用。

        分析镍铁产业集群分布数据可以发现，居全国产能前5名的集群都地处在北方。业内把全国不锈钢企业分成9大系，除酒钢、太钢属于北方系之外，宝钢、张家港浦项、广东联众、广西西南等重点骨干企业都属于南方系，形成了“北镍南用”的大搬运格局。因此，业内专家给出良方。镍业产能合理布局应为“两沿两近”，即沿海、沿江、近资源（电力、原辅料等）、近钢厂。针对不锈钢9大系，对应优化升级的合理地域集群应为8个，即广西、福建、江苏、山东、内蒙古、辽宁、广东、河北。宁夏、山西西部、内蒙古西部、四川北部等西部集群因电费高、运距远、辅料费高等不利因素则应被淘汰。优化升级的地域集群，广西对应覆盖西南不锈、联众等，广东对应覆盖境内，福建对应覆盖宁波民营不锈钢企业，江苏对应覆盖张家港浦项、宝钢等，山东对应覆盖张家港浦项、太钢等，河北对应覆盖太钢、青山等民营不锈钢企业等，内蒙古对应覆盖太钢、酒钢等，辽宁对应覆盖张家港浦项、联众等。这充分体现了“两沿两近”特点，有利于镍铁业和不锈钢业降低成本，同时也有利于减轻国家铁路、公路等物流运输压力。

       资料显示，世界镍矿分硫化矿和氧化矿，金属量总量7000余万吨。其中，硫化镍矿约3000万吨镍（金属量），占42%；氧化镍矿约4100万吨镍（金属量），占58%。我国是个镍资源短缺的国家，镍矿储量少，探明储量为232万吨镍（金属量），约占全球总量的3.56%，主要分布于甘肃、新疆、云南、吉林、四川、陕西和青海等省区，原料自给率不足50%。

       据专家介绍，红土镍矿可分为两类：一类称为湿型，主要分布于近赤道地区，如印度尼西亚、菲律宾、巴布亚新几内亚和加勒比海地区；另一类称为干型，主要分布于距赤道较远的南半球大陆，以澳大利亚为代表。

       我国镍冶炼工艺有两种，一种是使用硫化镍矿生产电解镍，另一种是使用氧化镍矿的红土镍矿生产镍铁。我国从2005年开始采用进口红土镍矿生产镍铁，进口量快速增长，其中2006年、2007年、2008年、2009年分别为378万吨、1556万吨、1231万吨、1642万吨，2010年、2011年、2012年出现了“爆发”式增长状态，分别为2501万吨、4806万吨、6446.3万吨。

       近年来，为了规避风险，我国进口红土镍矿已经实施多元化战略，但印度尼西亚的主要资源产地的地位始终没变，每年都从印尼进口红土镍矿占进口总量的5成以上。印尼是世界上矿产资源非常丰富的国家，2001年实行地方自治以来,外国对印尼矿业投资处于下滑状态。矿业法律出现的诸多问题与印尼政府发展本国矿业的宏观定位发生了剧烈冲突。各方博弈之后,印尼国会终于批准了在2009年生效的新《矿产与煤炭法》，亦称“第4号法律”或“新矿法”。“第4号法律”规定从2014年起开始禁止包括镍矿在内的金属矿石出口，规定所有原材料金属矿都必须按照“第4号法律”的规定进行加工处理。不遵守该条例规定，或未在当地对自己原料加工处理的处罚将包括：书面警告、暂时终止其活动和吊销许可证。现在，“第4号法律”施行已经进入倒计时，我国镍矿贸易业和镍铁冶炼业如何应对已经迫在眉睫了。据有关专家介绍，国内企业到印尼注册建厂，需在地方政府部门立项、审核后，国家发展改革委和商务部核准、外汇管理部门登记备案等，还需要到中国驻印尼大使馆备案，需要印尼省级政府核准以及印尼环保部门批准等。环节较多，需要时间。

      不过，有关专家也指出，我国镍铁业实施“走出去”战略，也应该认真研究国内外企业成功的经验和失败的教训，并规避5种风险，即矿资源国有化风险、资源单一的合同供应风险、资源价格波动风险、矿资源勘探风险、资源开发引发的环境风险。尤其应高度关注近年来由于世界金融危机包括欧债危机等一系列因素，各国在贸易和投资领域的“保护主义”、“资源民族主义”、社会政局动荡等，致使中国企业的一些海外合作项目半途而废的惨痛教训。