首钢京唐炼铁作业部大力推行经济炼铁，千方百计降低生产成本，通过工艺改进、强化管理等一系列措施，高炉返矿率从10.66％下降到9.42％，月降低矿耗约6130吨，月降成本112万元。

       高炉返矿是指烧结矿在入炉前经过筛分后的筛下物，粒度小于筛孔孔径。以前，高炉返矿率总是在11％左右，大大提高了炼铁生产成本。为此，炼铁部上料班组对如何降低返矿量进行了反复思考和讨论，从设备、工艺、岗位操作、精细管理等方面入手，摸索出一套降低高炉返矿率的有效办法。 

       增设筛料速度监测点。以前，炼铁分厂上料岗位职工凭借现场观察以及筛料时间来监测每个筛子的筛料情况，这样根本无法精准控制筛料。为了进一步提高对筛料情况的监控，上料岗位职工联合首自信员工把筛料时间监测点更改为筛料速度，并且将上料岗位60多台筛子连续20次的筛料速制作在同一个电脑界面显示，这样既可以直观地观察每一台筛子的筛料速度，又全面直观地了解到所有的筛料情况。

       根据原料情况调整料仓下料闸口。在生产过程中，炼铁分厂上料岗位职工发现原料的湿度、粒度发生变化，也会直接影响筛料的速度和返料量。经过研究与分析，原料情况发生变化，而料仓下闸口没做调整，这样就会影响下料速度。为此，炼铁分厂料仓工时刻观察原料情况，及时调整料仓下料闸口，确保下料闸口保持在最佳位置，保证筛料效果。

       加强筛分管理。在降低返料量的过程中，炼铁部对原燃料管理制度进行了重新修订，进一步细化了原料筛分管理。加大筛网检查力度，每月对每个筛子的筛分情况抽检次数不少于3次，并落实到岗、责任到人，确保料筛不“带病”作业，保证筛分质量；上料岗位制定了自主检查制度，要求岗位职工每个班次检查不得少于2次，并且要做好检查记录，一旦发现筛料异常情况，必须及时处理。