如果说一家钢铁企业能够做到“零排放”，可能大家不太相信，但在河北前进钢铁集团有限公司，“零排放”已经成为现实。用董事长马西波的话说：“我们这里废气变成了钱，废渣变成了砖，废水实现了循环转!”

　　11月8日，在前钢集团厂区，记者经过的所有路上都刚刚洒过水。“这可不是应付你们采访，厂区有5台洒水车，每天24小时不间断地在厂区作业，以便控制地面扬尘。”前钢集团总经理刘洪滨说。

　　而控制地面扬尘只是一个“治标”措施，前钢集团的“治本”措施是对每一个“产生三废的环节”进行治理。在“废烟废气”治理方面，前钢投入2.4亿元，建设煤气回收利用项目，生产过程中的高炉煤气和转炉煤气，作为二次能源全部实现回收利用;在余热利用方面投入1.8亿元，在国内率先对烧结机烟道高温风箱余热进行回收后发电，高炉冲渣水余热、转炉烟道余热、白灰窑尾余热和加热炉烟道余热也都实现了回收利用。

　　对于如何循环利用生产中产生的废烟废气和余热，前钢集团一直孜孜以求。近日，由马西波主持研发的《连铸机热坯高温热能回收利用装置》获得国家专利。这项专利提供一种回收利用连铸机热坯高温余热的方案，可以巧妙地有效利用连铸机二冷区及切前区连铸热坯所散发的热量，并将其输出与轧钢加热炉配套使用，该方案还可以对加热炉连铸坯进行加热，经计算与常温助燃空气相比，加热每吨钢坯可节省高炉煤气3.94Nm3，节能效果非常显著。

　　目前，前钢集团利用烧结余热发电已实现吨烧结矿发电18.5kwh，居行业先进水平;在炼铁厂实施TRT发电，并已在炼钢厂实现了负能炼钢。

　　钢铁工业是高排放行业，其主要排放就包括固体废弃物，细分为高炉渣、钢渣、转炉尘泥等，容易造成环境污染。但在前钢集团，这些废弃物“各有去处”： 高炉渣、钢渣作为双掺超细粉、钢渣混凝土砌块的原料，生产水泥、砖;转炉尘泥及炼钢、轧钢产生的氧化铁皮因为含铁较高，全部回用于烧结配料回收铁资源;烧结机头除尘灰用于提取氯化钾，不仅减少粉尘排放量，也为生产钾肥提供原料。

　　“我们有2家全资子公司，河北前进冶金科技有限公司生产双掺超细粉，霸州市固强混凝土有限公司生产钢渣混凝土砌块;去年8月，省发改委认定霸州公司生产的钢渣混凝土砌块为国家鼓励的资源综合利用项目。”马西波介绍。 钢铁企业是用水大户。但前钢集团在生产环节已经全部使用城市中水和雨水。为利用城市污水处理厂中水，前钢投资5000余万元建设了570万m3废水深度处理项目，采用膜处理工艺，对中水进行深度处理后，已经可以达到饮用水标准，这些水被直接用于高炉冷却等生产环节;投资1.2亿元进行了分级供水及水循环使用改造，6条供水管网将中水、地下水、一级除盐水、二级除盐水、浓盐水、蒸汽冷凝水按各系统对水质的不同要求进行分级供水，使用后的水再送至废水深度处理项目经处理后回用，实现了工业用水的串联梯级使用、循环利用。

　　在前钢2000多亩厂区内，一套完善的雨水回收系统有效地工作着：将道路雨水和屋顶雨水汇流后一起流至6000m3的雨水收集池，池内雨水经过水泵输送至水处理调节池，与中水勾兑后，作为水处理原水，经废水深度处理项目处理后作为厂区循环水补水使用。这些“参与生产的雨水”每年达60万m3，能炼30多万吨钢。区域水循环使前钢集团的水重复利用率达到97.81%，去年吨钢耗新水为1.96t，处于国内领先水平。

　　值得一提的是，前钢集团的年产能是400万吨，但多年来他们一直将产量控制在360万吨左右。马西波说：“1-9月的钢产量是266.66万吨，并不是产品没有市场，目前企业所有的环保设施都是按照400万吨配套设计的，如果超产能生产环保设施就不能承受，就会造成过度排放，而这种过度排放会10倍高于正常生产。当企业生产和环境发生矛盾时，我们宁可牺牲产量，绝不能牺牲环境;宁可牺牲企业效益，绝不能牺牲社会效益;宁可牺牲市场，也绝不能污染环境。”循环理念带来的是绿色效益。在当前低迷的市场形势下，前钢集团1-9月份销售收入达到74.2亿元，上缴税金2.89亿元，实现利润1.61亿元。

　　马西波还有一个更大的“循环梦”： 充分挖掘和规模开发企业大量余热余能，转化为社会需要的蒸汽、热水和电能，减少社会煤炭能源消耗和由此产生的大气影响;充分利用前钢集团的技术力量和设施平台，消纳社会产生的工业废弃物和生活垃圾，变废为宝;最终使企业成为社会和城市和谐共生的有机组成部分，实现更大范围、更宽领域的循环、绿色发展。

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