面对钢铁价格二次探底、市场需求继续低迷的严峻形势，江西新钢公司把功夫放在内部挖潜上，大力降低各工序的生产成本。10月，该公司在9号高炉开展的“以煤代焦”技术攻关活动，高炉每吨铁喷煤由140公斤左右提升至150公斤以上，每吨铁用焦由以往的320公斤下降至310公斤以下，达到了国内同类型高炉的领先水平。以当前煤、焦价格每吨近千元差价计算，仅此一项，9号高炉每月就可为企业降低生产成本200余万元。

　　炼铁工序能耗占整个钢铁工序的60—70%，工序成本也占整个钢铁系统成本的50—55%，钢企是否有效益、竞争力，关键看炼铁成本的高低。而提高喷煤比、降低焦比则是降低炼铁成本的重中之重，用价格低廉的煤粉替代价格昂贵的焦炭也是目前炼铁技术的发展方向。为此，新钢公司把“以煤代焦”技术攻关作为抵御市场压力的主攻方向。10月，该公司通过开展技术攻关和强化炉前操作管理，取得了一系列突破，开口准点率、铁口深度合格率和全风堵口率均有了显著提升，为确保炉况稳定顺行提供了良好条件。在炉内操作上实行了标准化、数字化作业，积极做好了大煤比条件下的基本制度选择。他们根据原燃料条件选择科学的布料矩阵和下部送风参数，充分发挥新高炉的装备优势和热储备优势，加大进风量，提高送风温度，利用热风的显热代替部分焦炭燃烧提供的热量，使中心、边缘两股气流分配合理，同时使更多的煤粉在风口前燃烧，大大提高了喷煤效率，降低了焦炭的使用率。