焦油氨水分离槽焦油排出系统的改进
作者：佚名发布时间：1970-01-01
孙中良 宋玉国 赵志刚（山东充矿国际焦化公司，充州272100)
山东兖矿国际焦化有限公司的年生产能力为200万吨焦炭及20万吨甲醇。7. 63m焦炉及化产部分的设备是拆迁德国凯泽斯图尔焦化厂建成的，甲醇装置为国内重新设计配套建设。焦油氨水分离槽的有效容积为865m3，分离出的焦油通过焦油泵抽出，送至超级离心机进一步脱水脱渣，脱水脱渣后的焦油自流到焦油中间槽，然后经焦油泵送至油库。焦炉投产初期，由于工艺及设备原因，造成较长时间内炼焦生产不稳定，焦油粘度大，实际生产中焦油氨水分离槽外排焦油的出口及槽锥底经常出现堵塞，造成焦油输送经常中断，给生产的稳定、公司的效益及现场清洁带来很大压力。
1 焦油氨水分离工艺说明
焦油氨水分离槽规格：Φ10.5m, H=10 m,V=865m3；焦油泵规格：Q=20m3/h , H=25m，附电机N=6. 8kW，500V，n=1460r/min。集气管喷洒氨水和粗焦油的混合物进入焦油渣预分离器中，在预分离器的出口设有蓖筛，大于8mm的固体物沉降到预分离器的锥形底部，并通过焦油压榨泵抽出。在压榨泵中固体物质被粉碎，并被送回到焦油渣预分离器的上部，和集气管喷洒物及焦油混合物一起通过筛子，进入到焦油氨水分离槽。焦油渣预分离器的滤筛为自动筛分装置，如果筛孔被堵塞，可用蒸汽吹扫。
离开焦油渣预分离器的焦油氨水混合物进入焦油氨水分离槽，通过中心管到达焦油氨水分离槽的中部。由于温度和密度不同，焦油沉向底部。在焦油氨水分离槽的下部设有锥形底板，使焦油流向焦油出口管。焦油用焦油泵抽出，送至焦油离心机进一步脱水，脱水后的焦油自流入焦油中间槽。脱除焦油的氨水从焦油氨水分离槽溢流管的内锥流到外锥。这样，焦油澄清区可保持热态，使焦油氨水更好地分离。外锥是一个预贮槽，用循环氨水泵和高压氨水泵将氨水抽送至焦炉集气管喷洒。
剩余氨水从焦油氨水分离槽的上部自流入剩余氨水槽，再自流到气浮除焦油器，进一步分离焦油。在焦油氨水分离槽的分界面处取出焦油氨水混合物，其中含有约30%～50％的焦油，进入喷洒液槽用于初冷喷洒。
2 改造原因及措施
由于大量的焦油渣在焦油氨水分离槽底部聚集，造成焦油出口（DN65mm）管道经常被堵塞，无法实现连续运行。锥底及焦油出口管堵塞后，焦油渣难以清理，给操作和检修带来诸多不利因素和困难，给安全生产带来重大隐患。
焦油氨水分离装置共2套，其中一套运行，另一套加盲板隔绝并采取措施，将内部焦油清空并清洗干净。对槽子进行置换，具备检修条件后，在焦油氨水分离槽乳浊液采出阀下面约50cm处开口，新配置一条DN80mm焦油管道。沿着焦油氨水分离槽内锥底斜板20cm处平行配管，新配置管道与原焦油管线相连。投用后，对另一个焦油氨水分离槽进行改造。改造后可实现底部排渣，新配焦油管线采出焦油，有效解决了锥底及焦油采出口堵塞的问题。改造示意图见图1。
图1 焦油氨水分离槽焦油排出系统的改造示意图
3 改造效果
我公司于2007年8月对焦油氨水分离槽的焦油排出系统实施了改造，运行至今，再没有出现因锥底和焦油出口堵塞而影响焦油连续排送的情况。改造后的焦油氨水分离槽可实现底部排渣，新配焦油管线采出焦油，有效解决了锥底及焦油采出口堵塞的问题。改造后焦油能够正常连续输送，而且实现了焦油渣的有效分离，也保证了超级离心机的连续运行。
