一种熔融还原炼铁工艺。原名INRED法，由瑞典Boliden公司于20世纪70年代初研究开发。这种工艺由喷入煤粉和氧气对矿粉进行闪烁熔炼的预还原部分和电弧炉终还原部分组成熔融还原主体，加上排出煤气净化及热回收设备和发电设备所构成，如图示。预还原闪烁熔炼炉设置在终还原电弧炉正上方。矿粉、熔剂以及煤粉和氧气同时从闪烁炉顶部沿切线方向喷入形成旋流。煤粉在炉内燃烧产生高温，闪烁炉中、下部还设有二次和三次氧气喷嘴，使终还原产生的CO部分燃烧，从而使闪烁炉温度高达1900～2000℃。矿粉在闪烁熔炼炉停留约0.2～0.3s，矿粉迅速还原并熔化。铁氧化物还原为Fe0及极少量金属铁，约20％～30％。高FeO熔渣与煤粉未燃尽的焦末一起落入下部终还原炉，在落下的过程中继续还原，由于大量吸热，炉料温度从1900℃下降到1450℃左右，变成多孔糊状或固体料。由于预还原产生的熔渣为高FeO渣，为防止其下降过程中严重侵蚀炉衬，采用水冷结构炉墙。闪烁炉排出烟气的烟道上设有废热锅炉，以回收废气余热。烟气主要含CO₂，Pb、Zn、As和碱金属等呈蒸气随烟气排出。

终还原采用埋弧电炉。炉料在电极周围还原熔化为铁水。还原产生的C0气从料层排出保护电极不被氧化，并还原未熔炉料。电炉作业温度通过供电参数调节。由于渣中}昆有焦末，还原气氛强，渣中含FeO低。所得铁水含C2.5％～4.0％，Si0.2％～1.4％，Mn0.5％～1.0％。可见硅、锰含量可控制在相当宽的范围内；S0.1％～0.2％，入炉磷全部进入生铁。每吨铁水能耗620kg煤，680m³氧(纯度95％)，熔炼电炉耗电300kW•h，制氧机耗电330kW•h。其他设备耗电50kw．h，工艺用氧和电能全部由自身废热发电给予补充。

该法可使用非焦煤和含铝、锌、砷及碱金属元素较高的原料，工艺简单，设备投资省，生产成本低。瑞典于1976年在Lulea冶金研究所Mefos建设了一套3～4t／h的试验装置，1982年建成8t／h的中间试验工厂，现正筹建20万t／a的生产工厂。