工艺特征
回转窑法工艺流程如图示。回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。作业时，将一定粒度的铁矿石(块矿、球闭矿)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。有些回转窑为扩大高温还原带长度，在预热段安有埋入烧嘴，空气送入料层燃烧窑尾还原煤释放的挥发分，提高预热段温度。从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发生再氧化。冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。磁性粉料拌加黏结剂后压成块，与直接还原铁一起供电炉炼钢。非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。因回转窑还原温度较高(950～1100℃)，产品比较安定，通常不需钝化处理。回转窑直接还原铁含碳低(0.05％～0.3％)，S、P均<0.03％、金属化率按要求控制在88％～93％。
回转窑直接还原工艺渡程举例
当使用细精矿为原料时，可采用细精矿造球，铺放在与回转窑加料端相连的链箅机箅床上，利用回转窑排出的高温废气将球团干燥、预热和固结，到一定强度后从链算机卸料端卸下进入回转窑继续还原作业。用一套装置完成从精矿粉生产金属化球团过程。称回转窑一步法省去细精矿生产氧化球团环节，简化生产工艺、减少建设投资、节省能源、生产费用降低。
回转窑直接还原工艺已进入技术成熟，稳步发展阶段。其发展方向是改进操作技术，降低能耗，提高产率、扩大生产能力。当前回转窑直接还原方法繁多，各有特色，原料和产品也各有差异。生产炼钢海绵铁的方法如SL/RN法、CODIR法、DRC、TDR、ACCAR等；还有用于处理含铁粉尘和复合矿综合利用的多种方法。各种方法虽有其特征，但其工艺过程和原理基本相同。
