见到卢明亮的时候，他正在整理生产报表。身为氮化钒车间主任的他，对完成5月份降费指标有着十足的底气。卢明亮从一沓报表中抽出了一张耐材消耗报表告诉笔者：“这段时间我们接连实施了一系列耐材降耗新举措，取得了显著成效。5月份，耐材消耗较去年同期降低29.5%。”那么，他们究竟采取了什么样的举措使耐材消耗大幅降低呢?带着心中的疑问，笔者跟随卢明亮走进了氮化钒车间。

　　走进氮化钒生产车间，厂房内8条氮化钒生产线整齐排列在厂房中央。1号线上氮化钒车间炉窑砌筑工艺工程师高洋正在和一名司窑工清理推板窑窑腔内的结垢。高洋手中的一个酷似滑板车的工具颇为引人注目。

　　卢明亮说，推板窑是生产氮化钒的主要设备，一般情况下窑腔在使用3个月后，会在窑体前半部分生成结垢物。结垢物到达一定厚度时，就会发生卡阻料罐的情况，料罐受到结垢物的卡阻后会发生料罐偏移、碎罐、堵料等事故。

　　传统方法是在事故发生后，将推板窑的耐材拆除，再清理结垢物，整个检修过程需要22天，并且拆除后耐材无法回收利用。

　　为了能够实现高效生产，降低生产成本，卢明亮带着司窑组展开了攻关，成功研发了氮化钒推板窑清垢操作法。该操作法通过使用自制清垢小车，在不破坏窑体的情况下，让小车通过观察口直接进入窑腔，在人的操作下进行清垢作业。采用这种操作法清垢，不需要对窑体降温，仅用时2天就能够完成全部检修，而且劳动强度小，大大降低了耐材消耗。

　　卢明亮饶有兴致地算了这样一笔账。采用传统操作法清理推板窑结垢物每次需要消耗的耐材费用为7.5万元。而采用这种新型操作法不需要拆除温区，年可降低耐材费用60万元以上。

　　卢明亮的话音未落，高洋接过他的话，指着正在检修的窑体内部兴奋地说：“你看窑体内的高温区和低温区有什么区别?”顺着高洋手指的方向笔者注意到，窑体内低温区的耐材厚度明显比高温区高出一块儿。

　　据高洋介绍，窑内原设计的低温区和高温区为相同厚度，生产过程中易造成结垢物堆积。针对这个问题，大伙反复摸索，通过适当加高低温区耐材厚度的办法，使结垢物的清理周期由5个月延长至了8个月，仅此一项一年就可以减少耐材消耗30万元。

　　高洋接着说，之所以我们这个月耐材消耗指标完成的好，还有一项硬措施功不可没，就是对烘窑方式的优化。以前烘窑时都是将窑体上方的小烟囱敞开，让水气从窑腔中排出。时间长了，大家发现，这种方式不利于水气的外排。在同设备生产厂家的技术人员沟通后，大家决定优化烘窑方式。将窑体烟囱全部密封，让水分从窑体砖缝中排出，从而提高了耐材的烧结效率，延长了耐材的使用寿命，年可降费40万元以上。

　　走出氮化钒车间，厂房外“把简单的事情做精细就是不简单，把平凡的事情做完美就是不平凡。”的标语格外醒目，笔者似乎找到了耐材消耗显著降低的答案……