近日，工业信息化部和财政部联合编制了《工业领域煤炭清洁高效利用行动计划(2015-2020)》，对工业领域煤炭清洁化利用作出布局。该行动计划提出了到2017年，实现节约煤炭消耗8000万吨以上，减少烟尘排放量50万吨、二氧化硫排放量60万吨、氮氧化物40万吨，促进环境质量改善的目标;计划到2020年，力争节约煤炭消耗1.6亿吨以上，减少烟尘排放量100万吨、二氧化硫排放量120万吨、氮氧化物80万吨。行动计划还在附录中推荐了21种工业领域煤炭清洁高效利用技术，其中有三项推荐技术为神雾公司具有自主知识产权的核心节能减排与大气雾霾治理技术，它们分别是：蓄热式电石生产新工艺、中低阶煤炭分质梯级利用新技术、合成气无循环两段甲烷化制合成天然气技术。

　　神雾公司的“蓄热式电石生产新工艺”，是神雾集团两项核心创新专利成果“热装式节能密闭电石炉系统” 与“新型电石预热炉系统”的有效结合。该技术以中低阶煤炭和生石灰为原料，原料适应性广，系统能耗低，在生产优质、低成本电石产品的同时，能够生产出大量低成本的合成气(H2+CO)、高浓度的CO尾气、天然气、轻质石油等。对比目前国际国内以煤炭气化为龙头的现代煤化工工艺，以神雾集团新型电石法乙炔技术为龙头生产出的低成本的乙炔、合成气(H2+CO)、高浓度的CO尾气、天然气、轻质石油等为原料，来合成现代煤化工下游的甲醇、烯烃、汽柴油、天然气、乙二醇等能源化工产品，其单位产品的投资额可减少70%以上、能源转换效率提高15%以上、二氧化碳排放下降15%以上、水耗下降50%以上，最关键的是单位产品的综合生产成本可下降30%以上。该技术可实现碳材和生石灰原料的100%利用，吨电石节电量600kwh以上、新增石油产量70公斤、新增天然气产量300立方米;其节能减排效果十分明显，以年产10万吨电石生产线为例，年节能约24000吨标煤、减排二氧化碳约38400吨、减排氮氧化物约112吨、减排二氧化硫约384吨;如果按照2014年全国2500万吨电石存量产量计算，使用神雾技术对电石行业全部进行节能改造，每年可节约标煤600万吨、减排二氧化碳1500万吨、减排氮氧化物4.2万吨、减排二氧化硫14.4万吨、新增石油产量170万吨、天然气产量75亿立方米。在目前国际石油价格暴跌的形势下，该技术不仅能大幅度地降低电石的生产成本，减少大气污染物的排放，更将有效的破解我国现代煤化工投资大、效益差、能源转换效率低、二氧化碳排放大、水耗高等现实困局，有力的推动了国际石油价格暴跌后我国煤化工行业的变革，向低成本、高效益、环境友好、保障国家能源安全的新的煤化工方向稳步推进。

　　神雾公司的“中低阶煤炭分质梯级利用新技术”，颠覆性的将神雾公司专利成果“蓄热式辐射管燃烧技术”和“高温旋转床技术”创新应用于煤化工领域，以挥发分高、直接利用难度大的低变质煤(褐煤和高挥发分烟煤)为原料，采用无热载体蓄热式旋转床煤热解技术，通过热解提质提取劣质煤炭中超过20%的石油天然气资源，使煤炭中的挥发分转变成高附加值的人造天然气和人造石油资源，可对此类煤炭资源在用于火力发电、煤气化、直接液化等煤炭加工利用的前端对其进行预处理，既增加了中低阶煤炭资源综合利用的经济效益，又为国家生产出了大量的人造石油、人造天然气资源。本技术的能源转化效率高达90%以上，按单台装备处理量100万吨/年煤炭计算，可生产天然气1.1亿立方米/年、石油7万吨/年以上，其油气产品质量好、品质纯;同时具有投资省、节能减排效果明显的特点。与传统热解技术相比，每年可节能约12.72吨标煤，减排二氧化碳约30.5吨，氮氧化物约890吨，二氧化硫约3053吨，减少水耗约12万吨。更重要的是，该技术可根据国际石油市场和天然气市场的价格波动，通过调整工艺条件改变天然气和石油产品的生产比例，使得该技术具有很强的抗风险能力。

　　神雾公司的“合成气无循环两段甲烷化制合成天然气技术”，是能够应用于20亿Nm3/年以上的煤制天然气或合成气制备行业的甲烷化工序，通过将神雾电石法乙炔化工下游、神雾无热载体旋转床热解装置下游以及神雾双床煤炭气化技术下游产生的廉价CO+H2、热解煤气、CO尾气等气体经过脱硫脱碳流程后，无循环分两段进行甲烷化反应。第一段为配气甲烷化段，通过逐级配气调节CO浓度，控制反应温度在750℃以下，一段出口CO转化率87%;第二段为补充甲烷化段，通过反应平衡逐级降温完成CO的完全甲烷化，CO转化率大于99%。使用该技术的节能减排效果十分明显，以20亿Nm3/年天然气装置为例，仅合成环节就可因节电、节能，每年可节约标煤14.2万吨以上。