2015年，齐鲁石化第二化肥厂从原料优化、工艺控制、技术攻关入手，步步推进降指标，煤气化装置关键指标——纯氢耗煤创历史最好纪录，位居系统内同行业第一名。

　　煤炭作为煤气化装置的主要生产原料，其质量的优劣直接关乎着指标的高低。在对标提效的过程中，该厂按照采用联合的要求，狠抓煤炭优化不放松，与物装中心一道，积极探索适合装置生产要求的新煤种，合理掺配到原料煤中，实现了陕煤从无到有再到比例逐步提高的突破，既保证了安全生产的需要，又为指标优化打下了坚实的基础。

　　“去年7月份，我们利用三天的时间，开展了新一轮的煤炭掺配实验，逐步将原料煤中的陕煤比例从45%提升到了60%，装置运行平稳”该厂气体联合车间主任孙传宝介绍说。

　　“陕煤不仅水含量低，而且产气量也大，与之前45%的掺配量相比，现在消耗同样的煤炭，产气量至少增加了2%”车间副主任李佳算着一笔经济账。按照该厂全年消耗50余万吨原料煤计算，产气量增加2%，就相当于减少了2%的煤炭消耗，全年可节省煤炭1万余吨。

　　“气化炉用煤的灰熔点，一般控制在1350度以下，为及时应对生产过程中可能产生的波动，我们定时进行取样检测，并随时作出调整。”气体联合车间技术组长李辉说。因为水煤浆气化工艺对原料煤相对苛刻的控制条件，该厂在掺配过程中，不仅仅跟踪煤炭灰熔点的变化，产气量、煤浆浓度、粘度、成浆性等各项指标全部纳入到监控范围。

　　“控制合适的氧煤比和烧嘴等关键设备的有效运行时间，对煤炭掺配后的产气率都有着重要的影响”气体联合车间副主任李佳说。为充分发挥陕煤掺配优势，提高产气率，该厂随时根据煤炭的掺配比例和参数变化，调整合适的氧煤比，严格控制气化炉温度;加强气化炉运行数据的分析，确定烧嘴等关键设备高效运行周期，及时进行更换;对产气链条上的闪蒸汽压缩机等重要设备，定期进行维护，杜绝了有效气放空，将工艺控制调整到极致。

　　因为煤气化装置的特殊性，装置频繁开停车，不可避免造成煤浆的浪费，严重影响着指标的高低。

　　该厂瞄准影响装置长周期运行的瓶颈，针对管线中容易产生积渣结垢导致积渣掉落堵塞管线设备的难题，积极引入电磁除垢技术，减缓了结垢速度，延长气化炉单系列运行周期，减少了停车次数。2015年11月6日，第二化肥厂气化炉C炉顺利倒至A炉运行，至此气化炉C炉单炉运行209天，首次突破200天，打破了170天的历史最好纪录，创中国石化系统内同压力等级装置单炉运行最长纪录。这也是齐鲁煤化工装置继创造长周期运行538天世界纪录后的又一次突破。与此同时，对废煤浆进行回收利用，全年节煤约770吨。年累计纯氢耗煤8.00t/t，同比降低0.15t/t，完成公司考核的奋斗指标，在刷新历史最好水平的同时，更是列系统内第一名。