8月15日，从鞍钢集团获悉，鞍钢集团钢铁研究院冶金工艺所高炉原料生产技术研究项目组针对炼铁高炉生产实际，提出在烧结过程中取消或少量添加氧化镁熔剂的理论，该理论在鞍钢股份炼铁总厂经工业应用后取得成功，每生产1吨铁产生的炉渣比以往减少近20公斤、焦炭消耗下降1公斤，二氧化碳排放量显著下降，意味着鞍钢高炉炼铁步入低渣绿色冶炼新时代。

　　近年来，鞍钢集团认真践行“绿水青山就是金山银山”的发展理念，致力于以最低的消耗和最小的排放完成钢铁产品的生产过程，让绿色融入黑色冶金生产全生命周期。

　　据介绍，在炼铁高炉冶炼的过程中，烧结工序中氧化镁熔剂添加的多少将直接影响燃料消耗以及高炉炉渣的排放量，同时也决定着高炉生产技术经济指标的好坏。以往，受设备和技术等方面的限制，高炉渣中氧化镁含量一般在7%以上。

　　年初以来，鞍钢集团钢铁研究院冶金工艺所高炉原料生产技术研究项目组成员通过大量的调研和分析，认为鞍钢已经具备优化烧结工序、降低氧化镁熔剂使用量、改善高炉经济技术指标、降低炼铁生产成本、实现节能减排的条件。项目组成员以高炉现场生产炉渣为基准，通过大量的实验室研究以及机理性的理论分析，得出目前鞍钢炼铁高炉在一定条件下，炉渣中氧化镁含量达到3%即可在理论上满足高炉实际生产要求的结论。他们以氧化镁的理论值为基础，在不同温度下调整氧化镁熔剂的使用量，观察其对冶炼过程产生的影响。实验结果表明，在不添加或少添加氧化镁熔剂的情况下，通过技术调控，炉渣中的氧化镁含量达到4.5%左右即可满足高炉实际生产需要。

　　7月份，这一在实验室中取得的成果在鞍钢股份炼铁总厂进行了工业试验。试验结果表明，在烧结过程中取消或少量添加氧化镁熔剂的理论在工业应用中取得成功，吨铁焦炭消耗、吨铁炉渣以及二氧化碳排放量均大幅下降。这一科研成果在鞍钢推广后，可有效降低炼铁高炉炉渣和废气的排放量，降低高炉燃料消耗，从而达到节能减排的效果。