规模小、事故多、生产粗放，10年前我国煤炭工业遭遇多重瓶颈。10年后——

        据记者了解，中国具有自主知识产权的现代煤炭工业技术取得重大进展。与10年前相比，国有重点煤矿采煤机械化程度由75%上升到89%以上，其中综采超过82%;百万吨煤死亡率由5.28下降到0.892，且建立了全球唯一煤制烯烃技术生产线。

        煤炭是中国的主体能源，约占一次能源的70%，在未来相当长的时间内，煤炭仍是中国的主要能源，煤炭工业的战略地位十分重要。10年前，综合机械化开采、井下安全监测预警以及煤炭洁净利用等问题，还是影响中国煤炭工业发展的技术瓶颈，“点多面广、规模小、生产粗放是制约中国煤炭工业发展的症结”。神华集团责任有限公司科技发展部总经理顾大钊介绍，经过“十五”和“十一五”两个时期，中国煤炭工业经过不断调整产业结构，产业集中度明显提高，“那时年产300万吨的就叫特大煤矿，全国也就十几个，现在都算小的了，1000万吨以上的就有16个。”

        在顾大钊看来，有效调整产业结构是中国煤炭工业现代化发展的重要基础，正是因为大型现代化煤矿提高了产业集约化生产能力，才有力地促进了中国煤炭工业技术水平的快速提高。

        煤矿开采的核心技术综合机械化开采，10年前在发达国家已经普及。采煤工作面上，100多个几米高的支架并列组成钢铁长廊，廊上刮板输送机源源不断地将采煤机割下的煤运走，液压支架随着采掘进度让钢铁长廊自动前移，工人在它下面操作，既高效又安全。但当时这一技术在中国还属于高端技术。

        中国最早使用综合机械化开采技术的神华集团，2005年之前的高端采掘设备全部依靠进口，一套要花好几个亿人民币，设备的核心部分液压支架，价格占到整套设备的70%。2005年，神华集团与科研单位合作研发的国产高端液压支架，经过两年的攻关达到了国际领先水平，采高比国际上最先进的美国产品还高出1米。现在，中国的大型煤矿已经全部使用上国产设备进行综采，国有重点煤矿综采率也超过了82%。顾大钊算了算，三年间神华仅使用国产液压支架一项，就节省了66个亿。综合机械化开采技术，让神华集团的煤炭生产率达到了世界最高水平。

        在神华神东煤矿集团上湾煤矿，井下工人和车辆的行走路线、位置停留及时间，在监控室里都有详细记录。这个清晰描述行踪的系统，是上湾煤矿的井下人员和车辆定位监测系统，这在10年前是做不到的。

        中国矿业大学(北京)副校长孙继平介绍：“过去10年，针对煤矿井下的特殊环境，中国研制成功的具有自主知识产权的煤矿井下人员位置监测系统、新型煤矿安全监控系统、全矿井移动通信系统和煤炭产量远程监测系统等，在瓦斯防治、灾害监测、安全避险、应急救援、事故调查以及生产调度中发挥着重要作用。”

        机械化、信息化的技术手段，提高了生产率、保障了煤矿安全生产，使中国煤矿的百万吨死亡率由2001年的5.28，下降到2009年的0.892。这些研究成果，曾在2008年和2010年获得国家科技进步二等奖，连续四年获中国煤炭工业科学技术一等奖。

        为了减少煤炭燃烧时对环境的污染，国际上以煤炭为原料生产化学品和通过转化生成高效洁净能源的技术也在不断进步。“10年前中国的洁净煤技术还比较落后，但现在中国具有自主知识产权的现代煤化工技术已经从实验室走向大生产。”顾大钊介绍，今年8月8日，神华包头煤制烯烃示范工程投料试车一次成功，成为世界上首套以煤为原料生产聚烯烃产品的工业化生产线。“它将煤制甲醇、甲醇制烯烃、烯烃聚合生产聚烯烃等工艺流程打通，能年产180万吨煤基甲醇、年产60万吨甲醇基聚烯烃，是目前全球规模最大的采用煤基甲醇制烯烃的特大型化工项目，奠定了中国在煤制烯烃工业化产业领域的国际领先地位。”目前煤制烯烃技术在全球尚处于起步阶段，神华包头煤制烯烃示范工程，开创了中国煤基能源化工产业发展新途径，对于保护环境、减轻和缓解中国石油对外依存压力、保障国家能源战略安全具有重要意义。

        经过10年的努力，中国煤炭工业在开采、安全以及转化利用方面获得了大量自主创新知识产权，在技术上走在了国际前列。孙继平认为，中国煤炭工业还需在优化产业布局，推进兼并重组，调整产业结构，提高准入门槛，实行更严格的资质管理的前提下，进一步提高资源回收率，减少环境污染;还急需研发重大灾害预警、无人工作面遥控、矿用物联网、传感无盲区布置、煤矿井下电磁兼容、煤矿一体化通信、三维煤矿安全生产管理信息系统、煤矿井下人员精确定位、煤矿井下生命探测、本质安全无线通信和光纤通信等技术，为煤矿安全高效生产提供全面有效的技术保障。 来源：科技日报