在新一轮科技革命和产业变革的大背景下，智能制造已成为引领制造业发展的重要举措。10月15日，由冶金工业信息标准研究院主办、南京钢铁联合有限公司承办的2020(首届)钢铁行业智能制造标准与技术论坛在南京举行。中国钢铁工业协会党委副书记姜维提出，标准化工作是实现智能制造的重要技术基础，要加强智能制造标准体系建设，在智能制造等重点领域开展综合标准化工作。他认为，下一步的重点工作是针对钢铁行业技术发展现状、未来趋势及应用需求，分阶段建立钢铁行业智能制造标准体系。他还表示，智能制造标准化工作组将发挥行业标准化组织的积极作用，打造具有行业影响力和认可度的高质量标准，孵化培育能够代表中国智能制造能力的国际标准，积极推进钢铁行业智能制造标准体系建设相关的各项工作。

　　会上，工业和信息化部科技司标准处处长甘小斌表示，“十三五”期间，我国智能制造标准化工作取得了重要成果。一是建立国家智能制造标准化工作体系，成立了国家智能制造标准化协调推进组、专家咨询组和总体组，汇聚产业链力量推进智能制造相关标准的制定与实施。二是积极推进智能制造标准体系的总体规划，围绕建设智能制造标准体系这项重点任务，相继修订发布了《国家智能制造标准体系建设指南》2015年版和2018年版，同时针对钢铁、船舶等一些重要行业制定分行业的智能制造标准体系的建设指南。我国智能制造标准体系的框架基本形成。他还表示，未来，工信部将继续优化智能制造标准体系的整体布局，努力推动5G、人工智能、数字孪生等新技术应用标准的研制，更加注重国家标准与行业标准、政府制定标准与团体标准的协同发展，并积极支持行业开展细分领域的标准制定。

　　中国工程院院士王国栋对如何用信息物理系统实现钢铁工业智能制造进行了深入分析。他指出，信息物理系统是深度融合智能感知、计算、通信和控制技术，构建物理空间与信息空间中人、机、物、环境、信息等要素相互映射、实时交互、高效协同、闭环赋能的复杂系统，是实现钢铁工业智能化的关键技术。目前，钢铁工业全流程各工序均为“黑箱”操作;各工序内部多相、多场、多变量，牵一发而动全身;局部性、单点式的传统自动控制系统遭遇瓶颈;硬件、软件、数据和网络，异构并存，通信不畅，对智能化有强烈需求。根据钢铁行业的特点，以工业互联网为载体的钢铁工业智能制造平台，必须采用“云端智能层”和“本地决策层”为特色的双层架构，将系统工作的重点置于为底层生产线服务的基点。自主打造以人工智能、机器学习、数字孪生等为特色的工业软件，将5G和光纤通信系统相结合，发挥其低时延、大带宽、海量物联三大特点，以现代网络通信技术支撑和保证互联网系统的可靠运行。在现代信息通讯技术的支撑下，信息物理系统将发挥其三大优势和六个特征，助力钢铁行业解决面临的关键、共性、核心问题，在提高产品质量、稳定生产过程、降低生产成本、提高生产效率、消除产品缺陷等方面发挥关键作用。最后王国栋强调，要以最高的质量、最快的速度、最低的成本，建设钢铁行业基于工业互联网平台的信息物理系统，实现钢铁工业的智能制造，促进行业转型升级和高质量发展。

　　企业家代表、南京钢铁联合有限公司党委副书记王芳在题为《工业互联网助力传统制造业转型升级实践》的报告中提到，工业企业的数字化转型挑战与机遇并存，要积极转变观念、战略、战术和方法实现管理变革、业务转型、组织转型以及技术转型，从单一流程化的传统制造模式转变成为高度协调、高度智能的自感知、自决策、自执行的智能制造模式，打通三大工业价值链脉络，催生工业互联网领导者。她还介绍了南钢工业互联网数字化转型的实践。“产业深度+复合人才优势+开放融合创新”是南钢数字化转型的禀赋。南钢以数字化转型开启第二成长曲线，加速工业互联网建设落地，实现以工业互联网平台为基石的生态构建。

　　冶金工业信息标准研究院党委书记、院长张龙强在会上发布了2020全球钢铁企业创新(专利)指数。他表示，今年参评企业由原来的151家扩大至220家，并延伸至部分国外主要钢铁企业。该指数研究结果显示，排名前30的企业中，中国企业有14家，占比接近50%，表明我国钢铁企业的科技创新能力已经显著增强。