在中国钢铁工业协会近日发布的媒体中，首钢股份2号2650m3高炉、7号360m2烧结机，首钢京唐2号300t转炉被评为“冠军炉”；首钢股份3号4000m3高炉、5号210t转炉被评为“优胜炉”。

　　首钢股份2号2650m3高炉于2007年1月4日点火开炉。多年来，2号高炉通过多项技术改造、优化操作管理，充分发挥技术优势，实现了高炉操作参数优化、快速休复风、高炉长寿运行、打产降耗的目标。2019年，2号高炉致力于打造成为“节能环保型、清洁高效型”的示范高炉，在充分发挥现有节能环保设施作用的基础上，加强新型环保节能新工艺技术运用，扎实推进各项节能环保工作，全力提升节能环保能力，优化达标，持续为打造绿色、高效、低耗型高炉不懈努力。

　　首钢股份7号360m2烧结机于2008年5月31日建成投产，采用环冷烧结生产工艺，是首钢第一台大型烧结机。2019年，360m2烧结机生产重点围绕设备长周期运行、降低成本、摸索驾驭脱硫脱硝工艺，以实现超低排放后的精细化操作为中心开展工作，结合进口矿粉指数异常升高，优化资源结构，充分根据市场资源情况、合理搭配，降低配矿成本，并加大各种固废配加比例，360m2烧结机在实现了超低排放下稳定的运行，保证了烧结矿实物质量持续稳定。360m2烧结机在竞赛年里完成产量累计3436937吨，烧结机利率系数达到1.16t/m2h，工序能耗达到46.54kgce/t。

　　首钢京唐针对2019年初炉役完成的2号300t转炉新炉座，持续推动转炉工序能耗降低工作，能耗控制水平得到显著提升。一是持续对标缩差、强化能源管理。瞄准行业先进，通过组织对标、细化能源绩效指标和专业考核办法，加强能源指标监控，结合公司精益管理要求，大力推进能源类QTI改善提案。二是持续创新攻关、强化节能减排。通过优化蓄热器排污、优化蒸汽使用、降低氮气和氩气消耗、增加煤气回收量、降低转炉出钢温度等多项技术攻关，在节能降耗方面取得突破性成果。三是推动系统优化、强化效益主线。结合转炉碳氧积攻关，率先在2号C转炉上推行优化底吹布局，实现TSC后底吹大流量控制，促进终点氧、终渣Tfe、转炉冶炼周期、耐火材料、白灰等辅料、合金料等的降低，实现能源介质与物料消耗降低的完美结合。

　　首钢股份3号4000m3高炉2010年1月8日开炉生产，3号高炉以长期顺行稳定为基础，秉持着“安全、环保、节能、低耗、高效”的绿色生产理念，围绕节能降耗持续推进生产。

　　首钢股份5号210t转炉于2009年12月建成并服役炼钢生产，配套干法除尘、自动炼钢模型、下渣检测、滑板挡渣等先进工装设备，在智能、高效、高品质冶炼方向贡献着力量。