大型电子屏实时显示车辆过磅信息，透过高炉炉内红外热成像监控系统观察炉内状况，智慧物流实现物资与原料验收单、质检单、磅单“三单合一”……从精细管理出发，以降低成本、减轻员工劳动强度、提高生产效率、提高产品质量为目标，方大萍安钢铁瞄准生产工序环节中效率低下的重复性操作、生产环境复杂的作业活动以及影响产品质量的关键环节等，不断采用先进的自动控制技术，使岗位功能得到高度集中和实现生产全流程自动化，推动企业从“制造”向“智造”转变。

　　制造智能化：生产运营更高效

　　每天一上班，萍安钢铁销售公司员工王强就会打开电脑，浏览销售“大数据”平台上的信息。该平台运用销售综合大屏的形式，直观展示出多项数据。外部数据主要依托上海钢联等业内主流信息数据方，创建了萍安钢铁主要销售区域萍钢网价模块，将各主要城市实时网价排名形成价格走势图，从价格信息中可实时了解各区域价格的优劣势。同时,对上下游数据进行全面展示，为后续价格和市场走势判断提供数据支撑。此外，平台创建了内部数据库，展示实时销量，实现重点销售数据自动比较与分析，有利于直观了解各项销售指标，指导日常销售工作。同时建立了汽车、火车物流监控模块，为提高物流周转率提供数据参考。

　　“这个平台就是新增的一双‘慧眼’，帮助我们随时掌握公司产品销售情况、市场价格动态等信息，更对关键指标分析工作起到了有力支撑作用，为我们定价、确定区域销售量等提供了重要的数据支撑。”销售人员兴奋地说。

　　“想一想以前在现场磅点工作的场景，和现在简直没法比。”“现在计量大厅环境整洁干净，计量效率又高。在这样的环境下工作，简直是一种享受。”自动化部称量工感慨地说。

　　确实，从以前一个个独立分散、低效落后的旧磅点搬迁到眼前这个智能高效的集中计量新大厅，工作环境无异于一次质的提升，效率也大大提升。该公司有汽车衡、火车磅、皮带磅等各类计量设备48台。自动化部利用物联网技术对计量系统进行了多次升级优化，通过远程数据采集、视频监控、自动图像抓拍等技术实现了公司所属两个生产区、跨20公里区域的远距离、智能化的大规模集中计量，实现了“集中管控、高效运作”的目标，降低员工劳动强度，提高了计量的可靠性。集中计量后，司磅员由原来的148人，精简到36人。

　　“现在汽车计量时，上磅后通过车号识别，获得车号以及绑定的物资信息，我们可以像在ATM机取钱一样，在萍安钢铁的计量一体机上自助完成计量，完成后会自动语音播报“计量完成”，并在一体机屏幕上显示重量、物资名称等信息，既方便又快捷。”说起自助计量，司机们高兴无比。

　　销售大数据平台和集中计量只是萍安钢铁大力推动智能制造的一个缩影，近年来，该公司从采购、生产、销售、研发，到物流、客户服务等进行全方位升级,不断做到了物质流、信息流、资金流三流统一，为企业高质量发展蓄势赋能。比如产销一体及全流程MES系统，通过流程优化、资源整合、集中管理，实现“产供销一体、管控衔接、三流同步”，对生产进行全流程管控；智慧物流系统包括原燃料厂外物流在途管理、原燃料进销存管理、原燃料货款结算管理、原燃料运费结算管理4大模块，实现了从原燃料进厂、收货、验收、入库、出库、结算等全流程的物料数据链管理……

　　“信息化带来的便利和高效就像一只无形的手，推动我们不断加快建设步伐，为企业创造更好的收成。”自动化部信息中心员工兴奋又自信。

　　“融合”加速全面提质增效

　　面对智能制造的大潮，企业不能“等靠要”，而应视创新为生命，主动拥抱新技术、融入新领域，使其在生产自动化、库存、营销等关键环节发力，推动企业健康快速发展。

　　萍安钢铁立足本身，围绕提效率、稳质量、保安全、降成本等需求，不断加大自动化与工业化的深度融合，通过升级改造，各工序全方位实现了PLC自动控制，轧钢等工序自动控制水平达到了国内一流。

　　该公司投资1亿多元对安源生产区原料场卸车方式进行改造，新增火车翻车机1台，堆取料机3台，同时增加7个受矿槽，彻底改变以往传统的人工辅助汽车自卸卸货模式，不但大大加快卸货速度，提高作业率，实现人力资源最优配置，更重要的是可以做到原料分类、均匀堆放，解决以往因人工卸货造成的混堆、混料问题，极大提高了原料的稳定率。

　　“自从公司上了翻车机和堆取料机后，卸货速度快，我们的劳动强度也大大降低了。自动化设备效率就是高！”卸车员工大大点赞。

　　操作岗位分散、效率较低是传统企业弊病之一。萍安钢铁利用工业互联网、远程数据采集、视频监控、自动图像抓拍等技术建成了保卫监控大厅、集中计量大厅、检测监控大厅、物运管控大厅、动力供水大厅等多个集中管控大厅，工作环境及工作效率都得到大幅提升。并根据各工序岗位的特点，分类集中了道口工、轧钢看火工、动力风机操作工等岗位，充分挖掘人力资源，减轻员工劳动强度，提高工艺自动化控制程度。

　　——运用工业互联网及完善自动控制，利用视频监控方法，将原分散的19个循环水处理站组建成3个集中供水大厅，进行统一调度，岗位优化20人以上；

　　——将功能相近的风机集中操控，实现了高炉鼓风机与TRT发电机组集中控制，岗位优化20人以上；

　　——通过可靠的PLC控制设备及增加语言对讲，全道口视频监控，13个铁路道口值守人员全部撤除，实现远程集中控制，岗位优化24人；

　　——利用风动送样装置将钢水样直接从连铸送到化验室，不再需要取样工步行送样，提高工作效率，原岗位12人优化至其他工序；

　　——对水、电、风、气共计1200余个能源点的数据进行采集，建立能源管控系统，各种能源报表自动生成，人工抄表计量成为历史。通过系统可查询公司所有能源实时数据，并自动对能源数据进行历史对比分析；

　　——通过自动控制系统与信息系统数据对接，引进和开发火车自动取样、汽车自动取样、石灰粉自动取样功能，实现了物料自动取样，所有实验室检测设备的检测数据自动获取，杜绝人工取样可能产生的漏洞；

　　——高炉引进和开发了炉内热成像系统，实现了炉内可视化操作，有效提高了炉内操作精准度，为高炉稳定生产提供了更加可靠的数据支持；

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　　从人工看守道口到实现无人值守，从人工计量到集中自动计量，从人工取样到自动取样，从人工调整工艺参数到运用MES系统实现生产系统智能控制，一个个自动化、自信化融合项目，将员工从简单、重复性的体力劳动中解放出来，在提高精细化管理水平、优化工艺流程、稳定产品品质等方面发挥“威力”,成为高效、降本的利器。

　　“道阻且长，行则将至。”萍安钢铁后续还将继续加大智能制造方面的投入，贯彻“智能、绿色、安全”发展理念，在集中管控、大数据运用、智能机器人等方面持续探索，推进企业自动化管理转型升级，让工业生产过程变得更智慧、更便捷。