中天钢铁集团（南通）有限公司是海门第一个千亿级项目，于2020年8月开工建设。该公司以“大型化、高效化、集约化、绿色化、智能化”设计理念为指导，按照“装备一流、环保一流、品牌一流、管理一流、效益一流”的战略目标，高起点定位、高水平规划、高标准建设千亿级高端绿色临港钢铁产业园。该公司试生产以来，今年1至10月应税销售超百亿元。
 

中天钢铁项目开工伊始，就将智能制造作为聚焦点。据介绍，揭榜的国家级智能制造示范工厂，为该公司利用移动物联网、数据传感监测、信息交互集成和自适应控制等新一代信息技术及最新的智能装备建设的铁前智能示范工厂，由省经信厅、省发改委联合向经信部推荐、入围。该智能制造示范工厂着眼于智能制造前沿科技态势，结合自身装备特点和管理要求，持续推进自动化、信息化、智能化技术的提升，对铁前原料场、烧结、球团、石灰窑、焦化和高炉六大工序进行一体化智慧集控，助力优化铁前生产管理模式，实现精益化生产、智能化决策、本质化安全，提高劳动生产率与成本竞争力，打造行业全生命周期铁前智能集控中心新标杆，走出一条具有引领示范效应的数字化转型之路，具有在全行业推广示范的作用，加快推动行业上下游向数字化转变。
 

公司总经理助理龚逸山介绍，铁前智能示范工厂建设创新亮点颇多：打造工业互联网平台及智能应用；打造行业“物料跟踪系统TIPPS”；基于铁前地图打造全工序安全环保智能管理系统；集控规模最大化；智能化系统智能应用功能最完善；设备检测硬件条件最先进；全生命周期智能化运行铁前智能集控操作中心。技术痛点方面，解决了原料、烧结、焦化、高炉管控分散，不能高度匹配和协同问题；将几十个中控室分散在涉煤气、危化品、熔融金属等重大危险区域撤离，安全和集中度都大幅度提高。
 

龚逸山表示，公司搭建了全国规模最大的远程集控中心，布置超过120个监控屏，优化了铁前原料场、烧结、球团、石灰窑、焦化和高炉等六大工序、23个生产单元，实现人员优化120人。工人从操作岗转为技术岗，真正远离1500度高温炼钢区域，实现高危作业无人化，生产效率提升两倍。
 

铁前智能示范工厂是把传统的钢铁流程制造和工业互联网充分融合的重要载体和创新平台，是中天钢铁集团（南通）有限公司实现精益化生产、智能化决策的重要抓手。目前，该公司布局“5G+工业互联网”，攻克关键技术瓶颈，为5G与钢铁领域融合创新、转型发展提供样板，努力争创国家互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合的典范；构建“决策中心+智慧工厂”管理模式，不断推动企业提质增效。未来，公司将继续运用“5G+云+AI+大数据”等ICT技术与钢铁生产深度融合，探索以工业互联网平台、大数据平台为代表的平台化应用，无缝打通工厂内数据采集、传输、处理、应用等全环节，全力打造信息化、数字化、智能化的“智慧工厂”，为钢铁行业提供可复制、应用性强、极具推广价值的智慧集控“中天模式”。