近年来，首钢认真贯彻落实国家“双碳”目标和新发展理念，坚定不移走绿色低碳发展之路，大力推进节能降碳技术创新，深度构建绿色低碳发展格局，持续提升极致能效水平，积极推进清洁能源利用，深化碳排放管控体系建设，大力开发绿色低碳型产品，积极发展绿色低碳产业，用实际行动彰显国企的责任和担当，为应对气候变化和改善生态环境质量贡献首钢力量。
 

　　“五效一体”高效循环利用技术以燃气蒸汽联合循环发电和低温多效蒸馏海水淡化为核心，联合下游盐化工产业链，构建了全球首例“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环利用系统。该技术实现低成本、高效率的稳定运行，创立了冶金能源高效转化、梯级利用的新模式，燃气—蒸汽联合循环发电效率提升至47%，综合热效率高达81.5%，达到国际领先水平，海水淡化产水成本较常规采用发电厂抽汽制水模式降低50%以上。同时也延伸了钢铁循环经济产业链，将海水淡化的浓盐水作为副产资源输送至盐化工企业，为钢铁、化工两个行业协同减排进行了积极有益的探索与实践。
 

　　大型高炉高比例球团矿低碳冶炼技术，是低碳冶金工艺的重大技术创新，成功创建了世界首例超大型高炉千万吨规模高比例球团冶炼工艺流程，建立了低碳冶炼流程结构，开发了低硅碱性球团矿制备技术，研究了高炉适宜的炉料结构及匹配措施，设计了适合于高比例球团矿冶炼的炉型结构及布料装备，完善了高炉高比例球团矿冶炼操作制度，改变了高炉炉料结构普遍以烧结矿为主的传统方式，球团矿比例从28%提升到55%以上，高炉燃料比和高炉渣量明显降低，吨铁CO2排放降低167kg以上。该技术在取得良好经济效益的同时，还大幅降低钢铁企业温室气体及污染物的排放，环境效益显著。
 

　　白灰窑尾气CO2捕集用于CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术，是国内首例将钢铁炉窑尾气的CO2捕集用于炼钢混合喷吹的产业化示范工程技术，年可捕集CO25万吨回收利用于转炉炼钢。该技术达到行业领先水平，具有减少CO2排放及工业粉尘排放，降低工业气体消耗及铁损，提升转炉煤气热值等良好的节能减排降碳效果。该技术构建钢厂碳素流循环，创新了CO2资源化、循环化的利用模式，已纳入河北省第一批CO2捕集利用封存试点项目，以及河北省低碳技术推广目录。
 

　　富含CO/CO2的工业气体生物发酵法制燃料乙醇及乙醇梭菌蛋白技术，是世界领先的气体生物发酵技术，将工业尾气直接转化为燃料乙醇、蛋白饲料等高附加值产品。首钢朗泽成功完成了全球首套钢铁工业尾气生物发酵制燃料乙醇产业化生产线的设计、安装、调试和生产，建成工业尾气发酵制燃料乙醇的商业化示范装置，实现了工业尾气生物固碳新技术产业化应用和工业尾气资源的高效清洁利用。
 

　　为深入贯彻落实党中央、国务院关于碳达峰、碳中和的决策部署，助力中央企业做好碳达峰、碳中和工作，国务院国资委中国大连高级经理学院组织开展了2022年度碳达峰碳中和行动典型案例和专家征集活动，国资央企和省级国资监管系统积极响应，推荐、报送案例数和专家数均超过600。经过初审、专业小组评审、全体专家评审、中国大连高级经理学院专题会议审议等程序，评选出一等奖26个、二等奖53个、三等奖78个。