头顶蓝天白云，耳畔涛声阵阵。渤海之滨崛起的“未来工厂”——河钢唐钢新区，就坐落在京唐港四号码头北侧1.4公里的地方。
 

2022年1月6日，河北省生态环境厅正式下发文件，河钢唐钢新区获批环保A级绩效企业。这标志着河钢在绿色生态发展的道路上再次迈出里程碑式的重要一步。
 

从城市走向沿海，从内陆走向深蓝，河钢唐钢紧紧抓住转型升级重要机遇，瞄准“绿色、智能、品牌化”行业未来工厂的目标，用更高的标准、最先进的技术、最精准的管理推动企业创新发展、绿色发展、高质量发展，全力打造绿色低碳发展的行业引领者。
 

2020年9月7日，京唐港码头腹地，一座2922立方米的高炉点火运行，标志着河钢集团唐钢新区正式投产。从唐山主城区到渤海之滨，有着近80年历史的唐钢老厂区正式退出历史舞台，面朝大海、拥抱钢铁行业未来的重任交到了唐钢新区手中。
 

新区项目2018年3月开工，经过两年多的建设期，在全部关停唐钢老区之后，于2020年9月陆续投产，到2021年4月一期工程全部投入生产，实现了由城市钢厂向海图强的历史性转变，实现了企业转型升级和为唐山市腾出发展空间的双赢。整个项目建设速度、施工质量、安全管控、投资效率、达产速度等，均创造了国内同类沿海项目最佳。
 

唐钢新区拥有3座2922立方米高炉，2座200吨转炉，1座200吨脱磷炉，3座100吨转炉，一条2050毫米热轧生产线，2条高速线材、2条棒材、1条型材生产线，以及相应的智能化原料场、烧结机、带式球团焙烧机、连铸机和配套动力、公辅系统，具备年产生铁732万吨、钢747万吨、钢材710万吨生产能力。

生产全生命周期绿色产品，产品不断迈向高端化，目前主要产品为高强汽车板、家电板、建筑结构用钢、海洋高强钢等。品种钢比例达到80%，与日产、丰田、奔驰、宝马等世界知名汽车企业和海尔等著名家电企业深度合作，产品广泛应用在国家各大重点工程。
 

新区投产以来，唐钢公司将管理、人才、技术优势与唐钢新区临港临海资源优势以及装备技术等优势紧密结合，实现产线快速达产达效，产品档次迅速升级。同时，构建起钢铁行业绿色制造、智能制造领先优势，唐钢公司努力打造引领行业的“技术高地、创新高地、产品高地、智能制造高地和绿色发展高地”，实现“一流装备、一流人才、一流效率、一流产品、一流业绩”目标。
 

近年来，唐钢公司对照国务院下发的《打赢蓝天保卫战三年行动计划》和五部委下发的《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》要求，切实落实国家政策，坚持源头治理、标本兼治，围绕超低排放和A级达标两大核心，积极开展生态环境保护污染防治攻坚，实施环保超低排放项目。
 

2020年，唐钢新区委托冶金规划研究院编制了环保提升规划。规划分工序，按照优先解决可能存在的违规风险项目、确保超低排放要求、力争满足评A级企业要求三个层次规划提升方案，安排实施计划。提升方案包括技术路线、主要设备、建设选址、投资估算、验收评价标准及施工绝对工期等内容。2020年以来，唐钢新区按照河北省、唐山市两级生态环保部门环境整治、超低排放等要求，持续开展了治污减排、环保提升改造工作，继承和弘扬唐钢“世界最清洁工厂”优秀基因，努力打造更高水平的世界最清洁工厂。环保项目投资近100亿元，应用当今最先进的生产工艺技术及130多项世界一流节能减排和绿色环保新工艺新技术，实现了钢铁生产全过程的超低排放。
 

唐钢新区通过超低排放改造实施，环保治理水平得到大幅度提高，在公司范围内全面开展源头减排、过程控制、末端治理，通过搭建的有组织、无组织环保监控平台，实现了动态控制各污染物排放口的排放指标。同时，通过紧凑高效的流程布局设计，助力碳消耗和排放最小、效率最高，形成了节能环保独特优势，根据天气预测情况全面实现污染物自主减排。与改造前相比颗粒物、二氧化硫、氮氧化物分别下降766.29吨/年、397.89吨/年、994.73吨/年，下降比例分别为23.55%、20.12%、23.91%，大气污染物总体下降比例22.99%。
 

唐钢新区把绿色发展作为自身发展的生命线，以创环保A级绩效企业为契机，通过先进的环保治理工艺应用以及精准管控管理理念的贯彻实施稳定实现各类污染物超低排放，利用先进的信息化系统实现动态自查，实时开展信息公开，接受社会及媒体监督，全力成为绿色引领的典范，获得行业内、政府及社会各界的充分认可。
 

隆冬时节虽无绿草鲜花的映衬，但整个厂区道路井然有序、一尘不染。现代化钢铁企业灰色主色调的管道和白色的厂房、通廊，在蓝天白云映衬之下，显得格外协调整洁。作为全省钢铁行业第一批全面创A企业的代表，唐钢新区在创A工作中亮点纷呈。
 

世界领先的全球首座智能“无人化”料场——建设全球首座智能“无人化”料场，该C型料场占地86640平方米，料场内配置28台超细雾炮和4条雾帘，充分利用临港优势于港池之间建设一条全长1.8公里散装物料输送皮带，输送皮带为全密闭式通廊，与C型料场无缝衔接，承担公司80%以上的大宗原燃料进厂。所有抑尘设施采用鹰眼识别控制，在产尘区域可实现自动喷雾功能，实现全无尘化作

全工序超低排放——高炉系统建设有3座2922立方米高炉，采用高比例球团矿冶炼技术，炉料结构球团比例可达到60%以上，可提高入炉品位约5%，降低渣量7.5%、降低燃料比7.5%、提高产量12.5%，实现工序生产源头节能减排；炉顶均压放散引射器工艺应用实现煤气全回收；“一包到底”铁水运输方式，使入炉铁水温度提高30—50摄氏度，每年减少烟尘排放约5200吨；高炉热风炉烟气采用低氮燃烧技术+烟气除尘脱硫超净系统工艺，成功实现超低排放，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度稳定在10毫克/立方米、20毫克/立方米、100毫克/立方米以下。​
 

球团系统助力实现源头减排——球团系统包括2条480万吨/年带式焙烧机生产线，是继首钢京唐、内蒙古包钢之后的国内第三条带式焙烧机生产线。该工艺具有酸性及碱性球团均能生产的优势，碱性球团替代烧结矿实现从源头减排目标，球团工序能耗比烧结工序低26.37千克标准煤/吨，废气源量排放比烧结烟气量低50%以上，唐钢新区实现源头减排目标。
 

水中心保证全厂废水不外排——全厂水中心设计处理规模2500立方米/小时。主要处理工艺流程为预处理系统→深度处理系统→浓盐水处理系统。其中，深度处理采用国际知名品牌海德能的最新型抗污染反渗透膜，浓盐水处理采用了目前国内最先进的臭氧去除高盐水COD技术、国际知名品牌漂莱特树脂软化工艺以及陶氏化学最先进的膜浓缩技术，通过一系列技术耦合，最终实现浓盐水系统的稳定化处理，保证了全厂废水不外排。吨钢耗新水2.0 吨，领先行业。
 

世界顶尖的热轧炼钢系统——热轧炼钢系统采用世界顶尖的低成本高效转炉自动炼钢技术，实现静态、动态模型化生产。副枪和烟气分析自动化炼钢比例大于98%，C&T双命中率90%。转炉配套建设LT干法一次除尘系统，排放浓度稳定在10毫克/立方米以下；渣处理采用湿法电除尘系统；转炉二次、转炉三次、精炼及钢包热修及铸余渣等除尘采用高效覆膜布袋除尘，过滤风速在0.7米/分钟以下，各排口颗粒物排放浓度均低于2毫克/立方米以下，稳定实现超低排放。
 

世界最先进的钢渣辊压热闷新工艺——该工艺是可以对熔融钢渣（1600摄氏度上）进行快速离散、固化并依靠自身余热产生压力进行消解的连续化生产技术。钢渣处理辊压区除尘系统共2套，热钢渣在辊压区大罩内进行辊压破碎及打水冷却，产生大量含尘水汽，水汽通过除尘管道汇集经喷淋塔、旋流除尘器、湿式电除尘器净化后排放，钢渣处理车间岗位粉尘浓度在5毫克/标准立方米以下。
 

实现清洁运输比例85%以上—— 充分发挥临港优势，进入厂区的大宗物料采用密闭式皮带通廊运输，部分采用电动汽车和氢能源汽车运输，出厂产品全部采用电动重卡运输。
 

大数据平台精准管控——搭建有组织、无组织环保管控平台，实现将生产数据、污染监测数据、治理数据有机地联系在一起。从源头上深层治理污染物排放，利用大数据平台完成过程管控，达到全厂有组织、无组织排放一体化管理，全面实现公司环保精准管控。
 

高炉热风炉、轧钢加热炉等高炉煤气用户端新建脱硫脱硝治理设施，进一步降低污染物排放量；全封闭机械化料场内及皮带运输通廊增设干雾抑尘、皮带机二次封闭，进一步减少无组织排放大气污染物外排量，大大改善作业现场环境；各料场出入口共建设25套车辆清洗装置，对进出厂区、料仓区域车辆进行冲洗，减少夹带、杜绝扬尘；新增建设19套除尘系统，将现场无组织扬尘封闭并进行集中除尘，实现无组织扬尘可防可控……正在建设的全长70公里的铁精矿输送管道，将司家营与研山两座矿山铁精矿浆汇集后，由管道集中输送至唐钢新区，输送量750万吨/年。与传统公路运输相比，密闭式管道输送过程中对环境影响为零，且输送成本仅为公路运输的63%，每年可节约标准煤21.80万吨，减少二氧化碳排放46.27万吨。同时，海水淡化项目、10兆瓦光伏发电也都列入规划。
 

向海图强，追梦蔚蓝。以崭新的面貌屹立在渤海之畔的唐钢公司，站在“十四五”发展的关键时期再扬帆，决心在不断巩固已有优势基础上，进一步提高站位、提升标准，加速实现一流装备、一流人才、一流效率、一流产品、一流业绩，全力打造引领行业的技术高地、创新高地、产品高地、绿色发展高地和智能制造高地，将新发展理念贯彻落实到建设发展全过程，把“绿色化、智能化、品牌化”作为建设目标，以物质流、能源流、信息流的最优网络结构为方向，运用冶金流程集成理论与方法，采用最新的钢厂动态精准设计和流程界面技术，努力打造环保绿色化、工艺前沿化、产线智能化、流程高效化、产品高端化的世界级现代化沿海钢铁梦工厂，成为引领钢铁行业高质量发展的典范。