制造过程的数字化智能化发展水平关乎我国钢铁产业未来的全球地位。在以工业互联网为代表的新技术浪潮助推下，我国钢铁产业智能化升级取得了显著进步。一是智能化技术重塑了生产，通过机器代人、远程操控、集中管控、智能模型等手段，实现了生产制造的少人化、无人化，提升了本质化安全和产品质量，减少了浪费和损失;二是传统边界逐步被打破，工序间协同、基地间管控协同、产业间协同发展已经成为钢铁制造的新范式;三是围绕钢铁制造的产业生态圈逐步形成，贯穿产业链上下游，实现信息互联互通，高度协同，极大提升了资源配置效率。

        我国大力推进数字化转型，以互联网思维推动传统钢铁工业转型升级，打破专业细分和相互隔离的局面，在产业层面、企业层面、技术层面进行重塑，极大提升了跨界、跨域协同效率，改善了劳动环境，努力实现无边界产业整合与资源配置。

        在提升钢铁产业协同发展方面，行业主要趋势是借助工业互联网技术，对传统的信息化系统进行重构，提高了专业管理能力，实现资源集中、聚力发展。在这方面，宝武集团构建了寓管理于服务、寓管理于产业经营、穿透式监督体系的数字化管控机制，突破了管理和业务边界，实现超大规模企业的无边界管理。打造统一的工业互联网平台、语言体系、数据标准及技术架构，构建全集团运营共享系统，通过共享服务方式实现无边界管控。经过专业化整合，对钢铁主业的专业化协同进行重构和整合，以平台化方式对专业资源进行高效配置，运用平台服务方式实现与钢铁制造的生态化协同。

        在智慧制造方面，钢铁行业大力推进新一代信息技术和制造业深度融合，推动降本提质、精益制造。宝武集团开创性地提出了智慧制造1.0“四个一律”，即操作岗位一律机器人、操作室一律集中、设备运维一律远程、服务一律上线，制定了“四个一律”指数并定期评估发布。通过指数牵引，各钢铁基地的智慧制造水平快速提升，打造了一批极致高效的无人化车间，减少了人工干预，大幅提升了产品质量的稳定性，减少了不必要的生产浪费。全流程数字化模型精准控制叠加质量一贯制数字化管控系统，实现了工艺的精准控制，打破了产品质量的分段式管理，实现了生产工艺窄窗口精准控制和全流程质量协同联动管控，结合大数据和AI模型优化，实现了高端化产品制造能力提升。通过模式创新、技术创新、服务创新，宝武集团实现了千台机器人上岗，努力打造钢铁行业大规模人机协作新生态，进一步提升产品质量稳定性和制造效率。

        以工业互联网为代表的数字化技术，不仅是新型生产力，更是驱动生产关系变革的重要动力。在数智化驱动变革过程中，基于数字技术等新手段，推进组织变革和流程再造。宝武集团提出了智慧制造2.0“三跨融合”(跨产业、跨空间、跨界面)，通过跨空间和跨界面系统集成，宝武集团子公司打通了产品设计、制造、设备等环节，创建了扁平化网络型组织，有效提升资源配置效率。用户需求通过APP导入智慧研发平台，后台演算生成最优方案，智慧决策系统自动形成生产工艺设计方案，自动调整物流安排，实现一体化自动排程，实时采集全流程生产数据，产品质量实现自动判定，生产工艺动态纠偏;依托5G技术，指导用户进行加工，实现产品用户服务的实时交互。通过智慧链接，实现市场、研发、制造、用户全过程的智慧决策。通过一系列变革，劳动效率提升50%，高端产品研发周期缩短30%以上，生产运营成本下降9%，制造能力指数提升30%。

        未来，应加快推进钢铁产业数字化转型，深化数据治理和模型构建，将数据资产转化为经营性资产，进一步实现钢铁产业高质量发展。一是加大智能制造资金投入。根据中国钢铁工业协会抽样调查数据，国内典型47家钢企(产能覆盖全国总产能的39%)中仅有21.3%的企业智能制造及两化融合资金投入占其营业收入比例达到或超过1%，总体资金投入强度和规模较低。二是拓展产业数字化深度和广度。目前，大中型钢企基本实现了自动化、信息化，骨干企业上下游之间的数据互联互通也正在加快推进，但是运用人工智能、大数据等技术的应用场景不多，数据红利未能有效释放，工业机器人密度处于较低水平。三是加强组织变革和流程再造力度。数字化转型的核心在于重构，而不是新技术在已有体系中的推广应用，应下大力气重塑钢铁制造各环节，促进产业链协同发展。