首钢股份2号2650立方米高炉于2007年1月4日点火开炉，设置30个风口，年设计铁水产量220万吨；采用了软水密闭循环系统和工业净化水循环系统、全静叶可调轴流风机、全干法布袋煤气除尘系统、TRT压差发电、煤粉并罐喷吹系统、热风炉助燃预热空气等国内外先进技术。多年来，在提高绿色制造能力上持续狠下功夫，致力于打造成为“节能环保型、清洁高效型”的示范高炉，在充分发挥现有节能环保设施功能的基础上，加强新型环保节能新工艺技术运用，全力提升节能环保能力，优化达标，持续为打造绿色、高效、低耗型高炉不懈努力。
 

　　首钢京唐烧结机通过降碳减排工艺技术创新集成，实施了厚料层烧结、“天然气喷吹+烟气内外循环+加湿喷吹”综合喷吹、余热发电等多项技术，工序能耗和排放指标达到行业先进水平。2022年，1号烧结机固体燃耗降至43.70千克/吨，工序能耗降至36.63千克标准煤/吨，二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳等污染物减排30%以上，烧结机利用系数达到1.36吨/平方米·时。
 

　　首钢京唐5号转炉工序能耗降低了1.22千克标准煤/吨，突破历史纪录，达到行业标杆水平。引入体系管理理念，探索炼钢厂蒸汽智能调控平台可行性、建立了3DT水质管理系统，以及转炉工序能耗专项监控机制；立足节能技术创新，完成了转炉混吹二氧化碳技术研究、EC氮气喷枪改造、溜槽密封结构优化及气凝胶保温材料升级；构建了多元融合、全员参与的能源管理格局，以“小小改善降能耗”活动、QTI改善平台等举措提高岗位职工节能降耗意识。
 

　　首钢股份8号360平方米烧结机在借鉴传统烧结产线优势的基础上，大胆突破创新，多举措并施，突出节能降耗，提升生产运行效率。首创了基于立式强力混合机的“两配三混” 原料准备，实现参数的快速调整，有效提高了烧结原料制备效率和原料质量稳定率，混匀率指标国际领先，为达产提效创造了条件。实施新工艺、新技术17项，其中国际首创技术1项，国内首创技术1项，国际领先技术1项，国内领先技术3项。2022年，生产运行持续稳定，实现了污染物排放水平降低，烧结矿质量提高。

 

　　首钢股份5号210吨转炉持续推进节能降耗攻关，在煤气回收、蒸汽消耗、氩气消耗、吨钢废钢消耗、钢渣分离回吃等方面开展优化、改进措施，积极改进除尘系统、完善环保智能监控体系等，巩固超低排放成果。2022年，转炉工序吨钢综合能耗指标较2020年实现较大提升。
 

　　京唐炼铁生产坚持以高效低成本运行为核心，瞄准产量目标任务，在高炉高效顺稳的基础上追求极致，持续探索适宜京唐高炉的冶炼制度和技术路线。依托专家工作站、创新工作室持续推进高炉降耗、长寿等技术攻关，强化原燃料质量管控，严抓现场作业标准化，夯实设备稳定运行基础。2022年，1号高炉平均利用系数突破2.5吨/立方米·天，在全国同立级高炉中排名第一。