在中厚板研发生产领域，薄规格产品对工艺技术控制精度要求高，出现卡钢、甩尾、浪形、瓢曲等问题的可能性都远远大于其他规格产品。“极限小规格产品超薄、超长、降温超快，对设备状态、操作精度、冷却强度的要求非常苛刻。对于已经投产近30年的老产线来说，这是个巨大挑战。”该作业部轧二作业区作业长岳跃文坦言。为保证轧制效果和生产效率，该作业部主管副经理牵头，组织生产、技术、设备等各关键环节骨干人员，逐一测量和改进轧机区域轧机窗口间隙、轧机压下量、推床对中、矫直机压力、剪切重叠量等重要工艺参数，反复核算计划排产时机、粗精轧道次排布等，并多次检查辊道辊型、冷却水压，最终确定了以保证开轧温度和良好板形为核心的生产方案。
 

生产过程中，该作业部组织技术人员全流程跟踪，提前组织合格坯料，加强坯料检查，保证坯料切割面光滑平整。在加热环节，技术人员跟踪坯料在炉内各段加热情况，及时调整加热炉煤气阀开启度，保证炉温控制在温度上限，提高出炉温度，确保坯料受热均匀。待坯料出炉后，他们一方面加快炉门至粗轧机间的辊道速度以及粗、精轧推床的夹正和打开速度；另一方面间歇性停止高压水预充水和轧辊冷却水，减少传输和轧制过程中轧件温降，保证轧制温度。在轧制阶段，技术人员还密切跟踪粗、精轧各道次压下率，根据轧制情况优化中间坯厚度，精轧精细操作控制钢板镰刀弯，避免出现板头下沉插入辊道等事故，保证一次试轧成功。
 

接下来，该作业部将及时总结生产经验，全面分析、调整、固化生产数据，为大批量极限薄规格生产提供技术经验储备。