钢铁行业作为典型的流程制造业，近年在高端化、智能化、绿色化方面持续发力，为培育和发展钢铁新质生产力奠定了坚实基础。拥有目前世界上最大宽厚板轧机、国际领先1580热轧生产线的鞍钢集团鲅鱼圈钢铁分公司，坚定不移把绿色低碳转型作为驱动高质量发展的重要引擎，加快建设高附加值热轧精品板材生产基地。

        在鞍钢集团鲅鱼圈钢铁分公司的中控室内，超低排放智慧管理平台正通过分布在厂区前端的240套扬尘监测系统、52套空气微站、99套高清视频监控，对厂区内的烟气排放进行全方位无死角的实时监控。

        鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司安全环保部周海涛介绍：一旦某个点位它的指标突然间变高了或异常了，我们就可以通过我们的调度系统马上安排人去现场核实，到底是什么原因导致了数据异常。

        周海涛全程参与并见证了智慧管理平台的研发运行，据他介绍，这一组组环保指标平稳运行的背后，是企业近几年先后投入25亿元，引入物联网、人工智能、零碳和负碳技术等多项先进技术，从源头减量、过程控制、到末端治理全流程，实施了72个超低排放改造而得来的。

        这里是世界上最大的全封闭式铁矿石原料堆棚，整个面积达到了5万平方米。作为鞍钢集团鲅鱼圈公司72个超低排放改造项目之一，从去年投入以来，不仅有效避免了扬尘对于空气的污染，同时也大大降低了铁矿石原料的损耗，为企业节约成本5000多万元。

        鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司炼铁部副部长滕雪亮说：“我给你算笔账。我们这个项目投产之前，每年料场矿石的风损雨损至少在千分之五以上，这个项目投产之后，我们这部分损耗就节省下来了，然后按照每吨1000元的矿价来计算的话，每年至少创造效益在5000万元以上。”

        将近百辆燃油重型卡车升级为电动重卡，实现清洁运输，有效减少碳排放约1.8万吨。

        在同行业内首创铁水预处理除尘超低排放改造项目，使除尘排放浓度由每标准立方米15毫克降低至5毫克。

        在国内首次将热泵技术应用于蒸氨塔减排装置，降低蒸氨能耗的同时，还解决了传统工艺含硫气体进入煤气的问题。

        全流程超低排放改造过程中，企业以颠覆性技术和创新理念改进生产工艺、改造生产装备，啃下了多项技术首创的硬骨头，打出了极致能效的组合拳。

        鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司炼焦部煤气净化区域长武斌介绍：既节能减排，同时又降低污染物排放，从理论搬到实践上是有一定的阻力的，非常困难，涉及到工艺参数优化，全都是第一次落地。这个过程也是非常辛苦，投用了以后节能效果、减排效果都非常明显。

        鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司安全环保部环保主管佟鹏介绍:实现超低排放改造后，每生产一吨钢的污染物排放，二氧化硫仅为0.1千克、颗粒物仅为0.35千克、氮氧化物仅为0.5千克，较超低排放改造之前分别降低了71%、49%和58%，达到了行业的先进水平。

        今年2月，鲅鱼圈钢铁分公司通过评估监测，成为辽宁省首家完成全流程超低排放改造的钢铁企业。4月，晋级成为东北地区及鞍钢集团首家环境绩效A级企业。今年，企业将持续推进高质量超低排放，全面推行绿色制造，力争入选全国首批“双碳最佳实践能效标杆示范厂”。

        通过引入先进技术和创新生产工艺，鲅鱼圈钢铁分公司能够在减少能源消耗的同时充分提高最终产出，这种高效的生产方式正成为钢铁企业加快形成新质生产力、实现高质量发展的重要引擎。坚持绿色制造低碳发展，也将成为鞍钢集团不断提升核心竞争力、加快打造世界一流企业的制胜砝码。