该项目拥有6大功能模块，28个工艺模型。系统通过使用超过上百种算法完成系统的数据质量处理、数据结构频次转换、工艺机理计算及工况诊断基础数据准备，结合布料、炉缸活跃性、操作炉型等模型，合理化操作制度，优化气流分布，实现增产降耗。

　　01炉热控制方面

　　通过模型联动、开发炉热控制模块，结合当下高炉冶炼状态系统提供建议煤量，辅助工长进行煤量调整。经过调试和正式投用，该系统建议煤量的合理性在90%以上，相比投用前两个月炉温稳定率(Si+Ti在0.2-0.6范围内)提高7%。

　　02碱度控制方面

　　自动监控烧结矿成分、渣铁成分数据，自动及时提醒现场进行碱度校核，避免人工手动成分更新不及时造成的碱度波动。同时，一键式自动更新原燃料成分，提供手动、自动多种计算模式，提高了现场核料效率。

　　03出铁指导方面

　　建立炉缸铁量盈亏模型，实时监控出铁情况，查看炉缸盈亏铁量及炉缸实时铁滞留量，为出铁时机提供指导，降低了由于出铁造成的高炉气流波动次数。

　　04工况诊断方面

　　将行业、厂内优秀专家技术人员的操炉思路、知识、经验进行提取总结，建立工况诊断及操炉思路规则库与知识库，构建高炉异常工况诊断模块，实现了操作规程的数字化、软件化，统一了各班之间的操作思路与幅度，保证工况延续性，提高了炉况稳定性。通过比对，系统诊断准确率达87%以上，提高了现场对异常工况的判断水平与应对能力。

　　05制度优化方面

　　基于数字高炉系统，制定了“稳定并拉开焦平台”的调整思路，保证稳定的焦平台宽度，减少矿石滑动，稳定料面从而稳定气流。经过系统多次与现场结合调整，中心气流得到改善，风量、产量水平进一步提升。

　　未来，承德建龙将继续加强数字化、智能化建设，以数字赋能推动企业实现高质量发展。