传统的炼铁高炉，处于看不见、摸不着的“黑箱”冶炼状态。但在敬业集团，记者看见了冶炼过程。

　　“小空穴形成，有可能滑料”“料仓料位低于4.5米”……近日，在敬业集团第一炼铁事业部A号高炉主控室，通过高炉专家诊断模型系统平台，记者看到了异常炉况提示、原燃料质量预警、料仓料位预警等信息。机动部科长彭凯彬说，系统可根据实时炉况，提供精准预警和操作建议，确保高炉安全高效运行。

　　通过这个平台，不仅能看到料批矩阵实时数据、槽下上料实时数据等以往没有的数据，还能看到高炉纵切面模拟界面。

　　“你看，在炉身位置，焦炭和铁矿石一层层交错堆叠，形成均匀的条纹状结构。炉底火焰向上喷射，将铁矿石熔化成铁水和炉渣，最后分层积存在炉缸里。”彭凯彬说着，将鼠标箭头放在某一层铁矿石区域，系统立即显示该层铁矿石的料批号、入炉时间、料线深度、料层厚度、批重等信息，让人一目了然。

　　对于A号高炉炉长刘宝洋来说，这个系统是个好帮手。“前几天，系统还辅助我们调整了布料角度。”刘宝洋调出高炉运行曲线图说，当时的煤气利用率波动大，下行趋势明显，一度跌出45%，这说明高炉运行不稳定。

　　结合系统给出的数据分析和高炉纵切面模拟界面，他们判断高炉边缘气流不太通畅，需要调整物料布设角度。记者观察发现，调整铁矿石的布料角度、优化布料平台后，后续的曲线图显示出煤气利用率呈上升趋势，并趋于稳定。

　　“过去，高炉炼铁主要依靠人工经验和理论模型。”刘宝洋说，每天他需要根据公司下发的生铁产量要求，计算铁矿石和焦炭的消耗量、往高炉布设物料次数、每次布设物料吨数等，以求实现燃料消耗最少、生铁质量达标。

　　往高炉布料，讲求均匀，这样才能保证炉内气体充分流通，提高能源利用效率。看不到高炉纵切面，刘宝洋只能靠经验和计算得出炉内每一批物料的布设厚度、深度等重要参数，在纸上画出大致的高炉纵切面，无法精准还原高炉内真实情况。

　　“如果布料不均匀，炼铁时极易出现滑料情况，导致铁矿石受热不均匀，无法充分还原成铁水，既浪费物料，炼出的铁水质量又不稳定。”刘宝洋说，为保证生铁产量和质量，他不得不多用一些焦炭、燃料，这样就增加了生产成本，不利于降本增效。

　　2023年，敬业集团与一家科技型企业展开合作，利用人工智能技术，研发出高炉专家诊断模型。该模型通过打造一整套数字感知系统，在高炉炼铁时高效率地实行高精度感知，实现高炉生产状态的全面监测、评估、预警和诊断，从而打破“黑箱”冶炼难点，变“经验炼铁”为“智慧炼铁”。

　　如今，高炉专家诊断模型已在第一炼铁事业部A号高炉和B号高炉上线运行，刘宝洋的工作轻松了不少。“我可以随时查看高炉运行情况，根据模型提供的精准预警和操作建议，与生产一线负责人及时沟通对接，方便又高效。”他说。