钢铁行业是国民经济的重要基础产业，为基础设施、建筑、机械与汽车等行业提供原材料。但钢铁行业也是碳排放大户，每年碳排放量约为18亿吨，占全国碳排放总量的15%左右，是仅次于火电行业的第二大碳排放源。

        近年来，我国钢铁行业聚焦设备升级、工艺改造，全产业链在节能降碳驱动下驶入“绿色航道”。据《中国能源报》记者了解，钢铁行业转型当前面临最大的难题——绿色钢铁溢价由谁买单，成为该行业转型发展的掣肘。

        ■钢企寻求绿色转型

        在经济社会全面绿色转型的大背景下，钢铁行业当前正处于深度转型期。

        以往，传统钢铁生产会大量使用煤炭作为还原剂，不仅消耗了宝贵的化石资源，还释放出大量二氧化碳等温室气体。如今，随着环保要求升级和技术进步，越来越多的钢企开始寻求更环保的替代方案。

        为实现降碳目标，多家钢企尝试在材料、能源效率与生产技术上转型。其中，以电弧炉工艺取代传统的“高炉―转炉”工艺、以氢气取代煤炭作为炼铁的还原剂等，都是经实践证明的可行转型路径。

        氢冶金的减排比例有多大?一组数据可以说明——高炉冶炼，每生产1吨汽车板用钢，大约排放2吨二氧化碳，其中有1.6—1.7吨在高炉环节产生。改用氢冶金方式后，二氧化碳减排比例超过70%，二氧化硫、氮氧化合物、烟粉尘排放会分别减少30%、70%和80%以上。

        《中国能源报》记者了解到，大标方的制氢设备通常具有更高的经济性，可通过减少单位氢气的生产成本来提高经济效益，在不同负载条件下的稳定运行能力和灵活性更好，同时更能适配大规模项目的需求。

        由此，大标方碱性水电解制氢装置的研发成为破题思路。2023年9月，隆基氢能正式发布ALK G系列碱性水电解槽，其中单台设备产氢量达3000Nm3/h，电耗低至4.2 kWh/Nm3，刷新国内同类型产品的最高纪录。作为新一代标准化、集约化和模块化制氢设备，该系列制氢装置专为钢铁、化工、冶金等难以减排的行业设计。

        相比于三台1000Nm3/h制氢设备，单台3000Nm3/h的电解槽在占地面积及材料消耗上均实现显著优化，同等产氢能力下，占地面积可节约30%左右，制氢设备初始投资可节约20%左右，并且减少约20吨原材料钢材的使用，实现原材料减碳约20%。

        ■绿色成本压力凸显

        在“双碳”目标背景下，下游市场倒逼钢企加速转型。然而，低碳转型有赖新技术开发、新设备建造以及旧设备升级，其中涉及庞大的资金投入，这需要解决转型投入与产出平衡的问题。

        落基山研究所重工业与循环经济部门主任李抒苡表示，目前，低碳、近零碳的生产路径成本比传统路径高，以绿氢直接还原铁为例，成本要高出30%左右。

        《中国能源报》记者注意到，在转型过程中，钢企不仅面临技术改造的高成本，还有来自下游客户的“绿色溢价”的压力。虽然低碳钢材的市场认知度逐渐提升，但高于普通钢材的价格仍让不少下游企业产生犹豫。例如，一家汽车制造企业可能会认为，即便钢铁成本增加几元，整个生产安排都需重新考量。

        “绿色钢铁成本溢价了，谁来买单?”北京首钢股份有限公司低碳管理中心主任杜斌抛出疑问。

        这个疑问引起不少同行的共鸣。山西科城能源环境创新研究院院长何泓也有类似感受：“钢铁行业现在面临的主要问题就是转型成本如何消化，绿色产品谁来买单。”

        “除了通过技术进步和规模化加速成本下降，对早期溢价分摊机制的探索非常必要。”李抒苡提醒。

        ■建议整个产业链承担

        “应由整个产业链来承担这个成本，若让其中某一个环节来承担，我认为很难。”钢铁领域资深专家范铁军说，“比如让钢铁企业去承担这部分成本，若没有产生效益，生产过程便不可持续。”

        但也有观点认为，钢铁企业需承担部分绿色溢价，用于技术升级和环保设备投入，尽管短期成本增加，但长期有助于提升竞争力。

        《中国能源报》记者了解到，目前很多钢企正在探索新工艺，已生产出部分绿色钢铁，而且意识到绿色低碳的钢铁更具竞争力。尤其近年来，国外一些钢铁用户特别是造船、汽车企业纷纷提出绿钢需求。

        绿钢旺盛需求的背后，是消费者愿意为此买单。“一些客户的消费能力达到了，消费理念上去了，就会愿意多花一部分钱来承担绿色溢价。”有业内人士坦言。

        范铁军建议，希望政府能通过税收优惠等政策，帮助企业分担部分绿色溢价，推动行业绿色转型。“同时，金融机构也要提供绿色金融、转型金融等支持，如低息贷款，帮助企业缓解资金压力，让钢铁企业真正有意愿、有条件去承担这部分的绿色溢价。”