2024年9月27日，当第一块直径180毫米、高150毫米的圆柱形还原铁压块从生产线下线，从事炼铁生产近30年的我感到十分欣慰，这是我第一次见到这种形态的还原铁产品。

　　传统高炉炼铁是将烧结矿、球团矿和焦炭投入高炉中，通过高温还原反应，冶炼出1500摄氏度高温的铁水，累计各工序平均吨铁二氧化碳排放量接近2吨。而这条生产线，是鞍钢集团建设的全球首套万吨级绿电绿氢流化床氢冶金中试线，通过鲅鱼圈厂区风电机组产生的绿电，进行电解水制氢，再用氢气还原铁矿颗粒，最后压制成铁饼输送给炼钢生产线，可实现吨铁二氧化碳的近零排放。

　　2022年9月，鞍钢集团联合中国科学院过程工程研究所、大连化学物理研究所和上海大学等单位启动了万吨级绿电绿氢流化床氢冶金中试线建设。由于项目从未有过先例，因此从设备的设计安装到工艺的操作规程，都需要自己摸索。我们首先解决了提升原料反应性能问题。为了制备出毫米级的球状颗粒，我们开发了铁矿粉造粒改性技术，又历时半个多月，摸索出球状颗粒稳定生产的操作工艺和参数，将含水量精度控制在0.1%以内。

　　保持还原装置的连续稳定运行，是另一个需要攻克的难题。由于铁矿颗粒是从低压流向高压，在还原系统中容易发生局部堵塞，经常需要停炉清料。为了保护装置不因长时间停炉受损，24小时抢修是常态，有时需要靠人工爬到80米高的设备上进行疏通。通过我们的摸索和努力，我们采取控制压力梯度、增设松动风等措施，实现了还原系统的顺畅运行。

　　在制氢工段、造粒工段和还原工段联动试车过程中，我们也曾遇到了诸多问题。比如氢气无法供应、造粒工段计量设备故障、还原工段料车运行不正常等。随着一个一个难题被攻克，系统一遍一遍优化，我们实现了全工序连续稳定运行，目前已累计生产还原铁150余吨。产出的直接还原铁产品杂质含量低，金属化率达到95%以上，能满足汽车钢、电工钢等高端材料需求。