废钢定级有了“火眼金睛”

　　10月15日下午，一辆满载废钢的重型卡车缓缓驶入天柱钢铁炼钢车间废钢卸车等待位。

　　就在扫码完成的瞬间，卸车区内三台高清摄像头已经启动。监控屏幕上，每一批废钢的厚度、杂质占比、危险物品预警数据不断刷新，像给废钢做了一次无死角的“CT扫描”。

　　“现在卸一车废钢，再也不用我们爬高爬低、扯着嗓子喊了。”站在监控屏前的原料技术员王靓说。

　　废钢，被称为“城市矿山”，是钢铁工业实现绿色循环的关键原料。在现代钢铁生产中，高废钢比不仅意味着资源的高效利用，更直接关联着低碳转型。

　　“每多使用一吨废钢，就少开采一吨铁矿石，减少1.6吨碳排放。”天柱钢铁品质保证部部长巨伟锋告诉记者，“每天，我们要‘吃’掉4500吨到5000吨废钢，吨钢的铁水消耗已降至760公斤，远低于行业平均水平。”

　　废钢虽好，但把它筛选、利用好却不容易。它的来源复杂、料型不一、杂质较多，如何精准为废钢定级，成为行业共同的难题。

　　在自动验质系统上线前，废钢定级完全依赖人工判断。“每次废钢卸车，取样检验员都得爬上货车，近距离观察废钢断面，用手电筒照，用棍子拨。”巨伟锋说，通常一辆车卸完要一个多小时，其间检验员得爬上爬下四五次，伴随着较高的作业风险。

　　更棘手的，是废钢判断标准难以统一。“类似的料，不同的检验员可能判出不同等级。”巨伟锋坦言，“就算同一个人，不同时间的判定也会有差异。供应商常常因此产生异议，质疑我们的公平性。”

　　为解决上述难题，天柱钢铁与华为合作，研发推出了废钢自动验质系统，通过“端—边—云”协同的技术架构，实现了定级流程的智能化再造。

　　在端层面，运送废钢的车辆刷卡或扫码、过磅称重后进入废钢卸料厂，完成数据采集;在边层面，通过车斗检测、废钢识别整车定级、杂质识别、超标识别、危险品识别等废钢定级算法，生成定级图片、定级结果、验质报告等废钢定级应用结果;在云层面，对废钢定级算法进行训练、优化，从而更好地进行边缘计算。

　　“火眼金睛”和“智慧大脑”的配合，让废钢定级变得游刃有余：系统先通过车辆定位划定检测范围，然后在废钢卸车过程中逐层采样，通过图像金字塔结构分析料型特征，最后综合计算厚度分布、杂质占比，输出整车废钢等级。

　　此外，系统还能抓拍并保存定级过程中的图片和视频数据，确保过程可追溯，从而减少了废钢供应商对定级的异议。

　　系统稳定运行后，在效率方面的提升最为直观。“以前卸一车废钢要1个多小时，现在最快40分钟就能完成。”巨伟锋说，因为不用再停车等待人工检测，天车作业的连续性也大大增强。

　　经过大量深度学习，废钢定级的准确性在持续优化。“系统刚开始运行时识别准确率在88%左右，如今稳定在95%左右。”巨伟锋介绍，特别是对密闭件等危险品的识别率超过95%，为安全生产加了把锁。

　　人力成本的下降也很明显。系统投用后，取样检验员从5人减至3人，工作内容从“爬车检测”转变为“异常确认与系统监护”。

　　“现在我们主要负责在监控室观察系统运行状态，只有出现识别异常时才需要进行现场确认。”王靓笑着说，“工作环境更安全了，劳动强度降低了。”