过去靠经验解决难题，现在有数智化赋能。

　　10月16日，河钢集团唐钢公司炼钢事业部转炉作业区主控室里，一块生产监控屏幕上实时滚动着IF钢各项工艺指标的历史变化趋势。可视化生产管控，源于一场围绕汽车用钢“针眼”缺陷攻坚战：运用数字化方法将缺陷发生率降至94ppm，达到国际先进水平。

　　“这块屏幕仅花了几百元，却发挥了大作用。通过屏幕，指标稍有异常波动就能看见，这让我们得以快速判断处理，支撑汽车用钢质量提升。”唐钢技术质量部转炉炼钢技术专家潘宏伟指着屏幕上的氧含量曲线说，小投入撬动大成效，靠的是从上到下的整套数智化打法。

　　河钢强调，要把数字化、信息化作为打通经营堵点、重塑管理流程的核心驱动力，全面破除生产和管理各环节的症结，实现效率效益最大化。唐钢认识到，依靠传统的经验做法和管理手段虽然能够带来局部改善，但数量级的变化最终要用数据说话，需要依托数字化、信息化手段来实现。当前唐钢产线硬件条件足，借助河钢集团首席科学家团队的力量，深度挖掘数据价值，运用模型实现成分、温度等参数精准管控，通过数字化手段进一步压降成本、提升产品质量大有可为、大有作为。

　　随着汽车轻量化浪潮席卷全球，车身覆盖件用钢持续减薄，成形越来越复杂、强度要求越来越高，极限冲压变形下，“针眼”缺陷发生率随之攀升。“别小看这个缺陷，它直接决定着汽车面板的表面等级。唐钢要想在顶级用户供应链站稳、推动O5外板等高端产品上量，必须得用数字化的手段把‘针眼’这道坎迈过去。”潘宏伟表示。

　　为了啃下这块硬骨头，唐钢技术人员扎进产线，对IF钢全流程工艺展开系统“体检”，三大短板逐渐清晰：单只浸入式水口连浇炉数少，频繁更换导致非稳态浇铸增多，卷渣风险剧增;中间包全氧含量高于行业标杆且波动大，成为大型夹杂物形成的温床;结晶器液面波动过大，直接诱发铸坯表层“针眼”缺陷。

　　找准病灶，河钢集团首席科学家团队迅速进驻唐钢，与产线技术人员组成联合攻关组。攻关组把河钢数智化要求落实到攻关一线，以数智化思维重新审视生产流程，立足生产工艺难点痛点，从单一项目攻关转向全域全流程优化，向着提效提质降本稳定的目标全力推进。

　　炼钢环节率先突破。攻关组开发出炉后强搅新工艺，优化RH进站碳氧窄范围控制，提升自然脱碳比例，构建一体化钢渣氧控制技术。转炉后期“大底吹”与炉渣钙铝比精准调控双管齐下，将中间包全氧含量稳定控制在16-22ppm。

　　连铸环节紧随其后。攻关组提出“高温快铸”与三路氩气协同控制技术，综合调控过热度、通钢量和氩气流量，钢水可浇性大幅改善。单只水口连浇炉数提升近一倍，非稳态浇铸频次显著降低，卷渣风险从源头得到遏制。

　　结晶器液面波动是块更难啃的骨头。攻关组将智能化手段引入工艺控制，利用标准差度量液面数据离散程度，通过数据分析拟合，开发出结晶器液面波动趋势精准预测模型。模型可直观预判液面波动走向，辅助技术人员精准把握换水口时机。“相当于给结晶器装上了‘预判大脑’，把事后补救变成了事前干预。”唐钢技术质量部专用板研发主管秦铁玉打了个比方。

　　工艺与数智的深度融合，带来实实在在的成效。唐钢IF钢所有零件的“针眼”缺陷发生率远优于客户要求，产品成材率和表面质量稳定性大幅提升。