在改进颗粒加速和加强分离效率的特殊设计的重介质旋流器中精选细颗粒煤。原始煤进料先筛分以移出细煤颗粒。然后粗颗粒部分被分成干净煤、中级煤和选矿渣。中级煤被粉碎并和该细部分一起精选。该细部分在逆流旋流器回路中脱矿泥，然后在重介质旋流器中被按不同粒度规格分成多份。该重介质含窄粒度分布的超细磁铁颗粒，窄粒度分布有助于分离和改进磁铁回收。磁铁从每一分离的部分中分别回收。

协庄矿走科技创新之路，不断优化生产洗煤工艺，提高了精煤产量，增加了经济效益。
  近年来，该矿针对原洗煤跳汰机床层起伏大、质量不稳、矸石跑煤量相对较多的现象，利用先进的SKT跳汰机技术对其进行了技术改造，使改造后的矸石含煤率由原来的8%降到了2%以下，年增加效益100余万元。改造了中台跳汰机，使生产工艺由原来的主洗跳汰变成了两台主洗一台再洗的主再洗工艺，使精煤回收率提高了3-5%，年创效益1000余万元。同时，该矿还对原煤、中煤、矸石系统进行了分级改造，减少了末煤入洗量，增加了洗中块煤和洗末煤两个品种；在主洗车间增加了变频筛，增加了中煤产量，年创效益300余万元。此外，该矿还依靠科技创新，采用新型斗式提升机替代了老式提升机，降低了事故率，提高工作效率4倍以上。

山东省新汶矿业集团公司华丰煤矿新型高频筛简化洗煤工艺自主创新技术，优化了洗煤工艺、降低了生产成本，为该矿年增加经济效益840万元。
    该矿原来洗煤生产工艺复杂，生产成本高，资源浪费大。根据这一情况华丰煤矿积极进行科技攻关，经过多次试验，研制开发出两台MVS－2035型电磁高频振动筛，替代了浮选生产系统，将传统的洗煤生产工艺进行优化。新工艺在简化了洗煤生产环节的同时，精煤泥回收率增加了1.6％，洗煤加工费降低了3.2元/吨，减少了10台机电设备，月减少油脂消耗50吨，改善了作业环境，提高了洗煤闭路循环运行质量，年增综合效益840万元以上。
    同时，该矿利用电磁高频振动筛简化洗煤工艺的自主创新技术，一举打破了40多年来国内外传统的浮选处理和回收细粒级精煤的生产历史，实现了对选煤工艺的自主创新，目前该工艺已在国内百余家企业得到推广和应用。