钢铁行业在烧结余热利用方面进展很快，但仍有提高效率的空间；高炉渣显热回收的节能潜力很大，但尚未有效利用；转炉余热的利用率尚有提高的空间；热轧一次材的余热，可采取整合方式进一步提高利用率……这些仍需要我们进一步完善推广高压干熄焦、煤调湿、烧结余热回收、负能炼钢、转炉煤气余热回收、连铸坯热装热送、高炉富氧喷煤、副产煤气高效发电、冶金渣的高附加值利用等技术，着重对已有节能技术的使用效果进行改进，充分挖掘节能技术应有的节能潜力，提高利用效率和普及率。以最具代表性的烧结工序为例，我国烧结工序能耗比国外先进指标高出20%以上，主要原因是烧结工序余热资源的回收利用水平低。烧结余热资源包括烧结过程的废气显热和产品显热，分别占烧结工序总热量收入的20%和45%。据报道，烧结工序的燃料消耗约为44千克标煤/吨，余热资源的回收利用量多达14千克标煤/吨，与每吨烧结矿的电力消耗量大体相当。

     据钢协预测，如果已有成熟的二次能源技术和节能措施得到采用和落实，2015年钢铁行业的节能潜力有望达到1671万吨标煤。提高二次能源回收利用水平已成为钢铁企业节能降耗的重点和难点，也成为降低生产成本的重要手段。业内专家指出，钢铁企业尽管在二次能源回收利用方面取得了长足的进步，但在低温余热等二次能源综合利用方面仍大有潜力可挖，应该作为钢铁行业“十二五”提高余热能源综合利用水平的主攻方向。
   
     提高二次能源利用效率不能仅局限于钢铁行业或企业内部，而要推进行业间（或企业间）的联合利用。一是有条件的钢厂可与供热企业联合供热，将低温余热资源用于周边城市居民的供热取暖，可以减少大量煤炭的消耗。二是与钢企周边的电厂合作，发展共同火力发电，提高包括高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等副产煤气的回收量，实现煤气“零排放”。此外，副产煤气还可通过生产化工产品提高附加值，如生产氢、甲醇、二甲醚等。三是冶金渣资源化利用。例如，钢渣可以代替石灰石作为冶金原料，主要用于烧结熔剂、炼铁高炉熔剂和炼钢返回渣等，使用1吨钢渣相当于节约700千克～750千克石灰石，可以减排0.031吨～0.033吨CO2，还可以降低燃料消耗和生产成本，并且软化温度低、物相均匀，可以改善高炉运行状况，具有高效节能的优点。这种节能减排虽然不在钢铁行业或企业内部体现，但对于社会整体的能源、资源效率提高和CO2减排都是有益的。