随着一系焦炉煤气脱硫系统通过环保验收，攀钢本部焦炉煤气实现全部脱硫处理，预计年减少SO2排放量4310吨。

        据介绍，攀钢钒公司煤化工厂现有6座焦炉，满负荷生产时，焦炉煤气发生量约为20万立方米/小时，分两系处理，原二系煤气净化系统建于上世纪90年代，一系煤气净化系统2010年以前未进行脱疏。为解决一系煤气净化系统无脱硫工艺问题，攀钢于2010年5月投资8200万元新建了一套脱硫及配套的硫酸生产装置，脱硫设计焦炉煤气处理量为12万立方米/小时,出口硫化氢达到300毫克/立方米以下。
 
        据悉，该装置运用的真空碳酸钾脱疏工艺具有去除焦炉煤气中硫化氢、氰化氢等杂质的功能，运行效率的高低直接影响着煤气质量及SO2的排放量。针对系统投运后存在的管道堵塞、运行周期短、脱疏效率低、硫酸产量低等问题。该厂成立了专门的攻关队，进行了一系列技术改造：一是在真空泵的出口酸汽管道上设置了旋风分离器，用于脱除酸汽中的焦油、萘等杂质，并铺设了一根备用酸汽管道，同时对硫酸酸汽喷头进行扩径改造，以提高系统运行周期;二是将脱硫塔上段氢氧化钠洗涤段改为碳酸钾贫液洗涤段，使煤气能进—步脱硫；三是将一、二级酸汽冷凝器冷却水工艺由串联改为并联，以强化一级冷凝能力。在进行技术改造的同时，他们对贫液循环量、废液采出量、贫液碱度、再生温度和真空度等重要操作指标进行了统—和规范。
 
       目前，该系统煤气处理能力由设计的12万立方米/小时提高至14万立方米/小时，稳定运行周期提高至60天，出口煤气硫化氢含量为300毫克/立方米，达到行业要求。硫酸产量也提高至20吨/天，且全部用于厂内精苯和硫铵工序生产，实现了外购硫酸“零”的目标。