王维兴：中国钢铁工业能耗与国际先进水平的差距（二）

2010-02-07   作者：佚名   网友评论 0 条

　　据统计，2008年我国重点钢铁企业吨钢综合能耗为629.03 kgce/t，比上年升高0.3%。其主要原因是，对钢铁生产用原燃料质量下降，供应紧张，成份波动大，造成了较大的负面影响。进入2009年，炼铁原料质量有所改善，钢铁企业的能耗也有所下降，详见表1。

表1  重点钢铁企业能耗情况  kgce/t

　　说明：1.2006年起我国将电力折标煤系数从0.404 kgce/kWh调为0.1229 kgce/kWh，使我国有关工序能耗值均有较大幅度下降，与国外对比有较大的不可比性。日本电力折标系数为0.357 kgce/kWh、韩国为0.380 kgce/kWh、欧洲在0.320 kgce/kWh左右。

　　2.2008年我国重点钢铁企业电炉炼钢使用热铁水比例在438kg/t，最高的企业达845kg/t。国外电炉炼钢基本上是使用废钢（包括一些直接还原铁为原料。所以我国电炉工序能耗与国外相比有关较大的不可比性。

　　2.1  我国钢铁产业集中度低，冶金设备平均容量偏小，钢铁企业之间技术经济指标差距较大。详见表2。

表2  2008年重点钢铁企业能耗对比数  kgce/t

　　我国有870多家钢铁企业，有420多台烧结机，1300多座高炉，有530多座转炉，有179台电炉，有上千套各种类型的轧机。说明我国的钢铁企业是处于多层次，不同技术装备结构，多种的产品质量，先进与落后技术经济指标共同发展阶段。所以说，用一个全国平均的能耗指标来科学、准确表达中国钢铁工业的能耗水平是不可取的，也是不科学的，不准确的。我们应当进行某一类型的企业与相同类型的钢铁企业来进行对比。如宝钢、武钢等大型联合企业与新日铁、浦项、蒂森等国外先进钢铁公司的相关指标进行对比是有许多可比性。

　　2.2 我国有一批钢铁企业的相关工序能耗指标达到国际先进水平

　　据统计，2008年我国有10个企业的烧结工序能耗是低于50.00 kgce/t，有9个企业的球团工利用序能耗是低于25.00 kgce/t，有9个企业焦化工序能耗低于100.00 kgce/t，有16个企业高炉炼铁工序能耗低于410.00 kgce/t，有9个企业转炉工序能耗是低于0.00 kgce/t，有6个企业电炉工序能耗低于60.00 kgce/t，有16个企业轧钢工序能耗低于50.00 kgce/t.上述数据表明，我国部分钢铁企业之中相关工序能耗水平已达到或接近国际先进水平。这是近年来我国钢铁企业深化节能工作所取得的成就，是我国钢铁工业技术发展的主流。这里有些是要将电力折标煤系数按等价值（即0.404 kgce/kWh）进行换算后进行与国外相关工序能耗进行对比，这样才有可比性。

　　对中国钢铁企业能耗利用水平采用分层次的方法进行表述是科学的。

　　2.3 我国有一批应属于淘汰之列的落后冶金装备仍在生产，影响了中国钢铁工业技术进步和能源指标的改善

　　目前，我国仍有7500万t/a生产能力的小高炉仍在运行，有2500万t/a的小转炉和小电炉也在生产。这些小冶金装备的能耗水平普遍是高于大型设备。如小高炉吨铁风耗要高于大高炉300m3左右，单位容积比表面积大造成热量损失也要高于大高炉。因此小高炉的焦比是要比大高炉高出约50kg/t左右。小转炉不回收煤气和蒸气，造成转炉工序能耗要比大转炉高出28 kgce/t左右。