王维兴：中国钢铁工业能耗与国际先进水平的差距（三）

2010-02-07

　　要用科学发展观的方法来分析我国钢铁工业能耗指标。钢铁生产本身是依照冶金学的一些基本理论来运行的，每一项先进生产技术经济指标的实现均是要有一定技术支撑条件来完成。这就是钢铁生产的条件论。我们剖析每一项能耗指标，也需要对每项能耗指标实现时是具备什么生产条件进行分析。对于完成能耗指标的大量生产条件，要抓住影响权重大的因素，进行科学分析，采取具体措施，才有可能取得较好的结果和作用。

　　 我国铁钢比高是影响吨钢综合能耗高的主要因素

　　据统计，近5年来我国钢铁工业铁钢比在0.95左右。2008年全国生铁产量为负增长，才出现全国铁钢比下降为0.94。2005年全世界（除中国以外）铁钢比为0.567，美国0.392，德国为0.649，日本为0.738。铁钢比升高0.1，会使吨钢综合能耗上升20 kgce/t左右。目前，我国铁钢比同世界平均水平相比要高出0.373，与日本相比要高出0.112；因此，我国吨钢综合能耗因铁钢比一项要高出世界平均水平74.6 kgce/t，比日本要高出22.6 kgce/t。

　　 电炉钢比低，使我国钢铁工业能耗上升

　　据统计，2003年以来，我国电炉钢比在逐年下降，而且全国重点钢铁企业电炉钢比是低于全国的比例，详见表3。

表3  近年来我国电炉钢比例情况

　　2000年国际平均的电炉钢比例在33.7%。2007年全国电炉钢比例为30.9%，韩国为46.5%，美国为58.9%，德国为30.9%，日本为25.8%，巴西为23.9%，独联体为19.9%，而我国为11。93%，与国外比差20%左右，致使我国能耗高约60 kgce/t。

　　钢铁工业采用长流程生产钢，就应有烧结、球团、焦化，高炉炼铁工序。而采用短流程，就只有电炉工序。

　　以2007年全国重点钢铁企业各工序能耗均处稳定状况条件下来进行计算，生产工艺是长流程时，从矿石到生产1t转炉钢的所需能耗计算结果为574.51kgce/t。

　　2007年我国重点钢铁企业电炉工序能耗为80.74 kgce/t，而电炉使用热铁水比例为416 kg/t.对于416 kg/t热铁水要消耗炼铁系统能耗为568.19 kgce/t×0.416=236.36 kgce/t。所以，实际我国电炉工序的冶炼1t钢的实际能耗为：236.36+80.74=317.10 kgce/t。

　　结论：1）以我国电炉使热铁水情况下，电炉冶炼工艺要比转炉工艺进行冶炼的能耗（是包括炼铁系统范围）是要低574.51-317.10=257.41 kgce/t。

　　2）如果电炉生产完全不使用热铁水进行冶炼，是可以完全没有炼铁系统的能源消耗。2007年我国重点钢铁企业的炼铁系统总能耗为568.19 kgce/t。这就是短流程的节能效果。

　　3.3  用能结构对我国钢铁工业能耗的影响

　　世界主要产钢国家钢铁工业用能结构见表4。

表4  钢铁工业用能源结构                                                  单位：%

　　从表4中可看出我国钢铁工业用能结构是煤炭和电力比例最高。由于煤炭在应用过程中的能源转化效率和能源使用效率要比石油和天然气要低。仅此一项，中国钢铁工业的能耗要比工业发达国家的能耗要高15～20 kgce/t。

　　我国钢铁工业所用煤炭的质量也要比工业发达国家差。2008年我国重点钢铁企业焦炭的灰分达13.03%，美国和西欧所用的焦炭灰分一般在10%左右。仅灰分一项，对高炉炼铁燃料比的影响要在24 kg/t左右，约影响吨钢综合能23.31 kgce/t。

　　日本和韩国钢铁工业购买煤炭，要求发热值要在7400大卡以上。我国规定标准煤的发热值为7000大卡。因此，对煤炭质量要求不一样，就会使能耗高出5.7%。2005年，我国将电力折标煤系数从0.404 kgce/kWh调整为0.1229 kgce/t，电力的能耗下降69.57%。进而严重地影响了我国钢铁工业总用能水平的考核。以吨钢综合能耗来分析，按用能结中电力为26.40%计算，就会使吨钢综合能耗值下降18.36%。所以造成了本文中表1的各工序能耗值2007年与2005年相比全面下降了一大块。这种下降实质上是调整电力折标煤系数所造成的影响是很大的，出现了历史数据的不可比。

　　目前，日本钢铁工业电力折标煤系数在0.357 kgce/kWh，西欧钢铁企业是在0.320 kgce/kWh左右。我国调整电力折标煤系数之后，造成统计基准期的变化，使我国钢铁工业与国外失去了可比性。